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生産管理システム

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日常生活の事例から考える最適化【部分最適化と全体最適化】

2022/2/26

最適化の基準は、渋滞の場合はスループット（単位時間あたりの総移動量）、市場原理の中のプレイヤーとしての企業活動の場合は利益増大、製造業の生産活動の中では生産性向上やコスト削減というように立場によって異なります。

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サプライチェーン上での適正在庫【物流オーガナイザーとしての総合商社の存在価値】

2022/1/24

総合商社は代理店業からサプライチェーンの川上から川下の全体で付加価値に見合う利益を上げるビジネスモデルに転換し、サプライチェーン全体の最適化を図る物流戦略を描くことで、時間短縮や規模の経済性による価格値下げという形で消費者利益に寄与します。

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コロナ禍による需要変動の中での在庫・作業員の最適化と生産設備の平準化の実現【生産、物流、調達の3つの視点からの業務改善】

2021/10/13

インドネシアの製造業ではコロナ禍の影響で新規投資が難しい中でも、工場オペレーション、レイアウトの全面見直し、基本的な足元の業務の見直しが行われており、生産、物流、調達の3つの視点からの業務改善と、現場手動型のシステム導入が行われています。

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コロナ後の現場主導型システム【インドネシアにおけるかんばん方式とスケジューラ―】

2021/5/24

本日は「コロナ後の現場主導型システム」と題しまして、現場での生産調整を得意とするプル型のかんばん方式と、需要に基づいて生産指示を発行するプッシュ型のスケジューラ―をうまく併用した、コロナ禍後の生産管理の在り方をご提案させていただきます。

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かんばん方式では生産計画が必要ないと言われる理由【トヨタ組立工場側での平準化された投入計画に基づく】

2021/9/18

必要な品目を前工程から引き取り足りない分だけ生産するように現場で自律的に動くプル型のかんばん方式は、プッシュ型で作成されるMRPによる生産計画と相対するものと言われますが、トヨタの最終組み立て生産ラインでは日時単位のスケジュールが計算されています。

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かんばん方式とスケジューラ―の役割分担【ポストコロナ禍の現地主導の工場運営に適したシステム】

2021/9/18

かんばん方式はオーダーに対して生産を行う製造現場での運用の仕組みであり、後工程から要求されたかんばん枚数分だけを生産するため、キャンセル時にはかんばんの流動速度を微調整することで作りすぎを防ぐことができますが、追加オーダーや機械のトラブルによる生産の遅れには対応できません。

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コロナ禍が加速させるペーパレス化とIoT化【物理的接触とモノの共有の機会を最小限に抑える】

2021/9/18

ペーパレス化の目的は紙のコストダウンだけでなく、実績データの転記間違いを防ぐことが最大の理由でしたが、新型コロナウィルスの感染拡大により、感染防止のために物理的接触機会を下げることが求められ、製造現場のIoT化が加速しています。

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インドネシアでの製造業IoTの導入【稼働管理と傾向管理による予知保全】

2020/12/30

製造業IoTで「モノとインターネットが繋がる」とは、製品など生産財の実績数量・時間や、機械など資本財の保全情報の収集を指しますが、予知保全のために稼働管理や傾向管理を行い、データを機械停止の防止や性能劣化の原因分析に役立てることが生産性向上に直結します。

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現場中心に再編される製造業システム【DX化によりインダストリー4.0を具現化するスマートファクトリー】

2022/2/26

12月4日から7日まで毎年恒例JIExpo Kemayoranで開催されるインドネシア最大の製造業展示会「Manufacturing Indonesia 2019」に、生産スケジューラ―Asprovaを紹介するブースを出展させていただきました。

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業務システムにスマホを使ったQRコード管理の仕組みを導入【手軽でローコストな実績収集】

2021/10/13

業務システムの開発導入でもバーコードやQRの読み込みによるデータ収集はこれまでも行われておりますが、弊社ではここ数年製造現場や倉庫での現場端末の導入を検討されるお客様に対してスマホによるQRコード管理をお勧めしています。

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現場でできる！製造業向け工場内の業務効率化＆見える化セミナー【サイボウズ社＆ウイングアーク１ｓｔ社との共催】

2020/12/30

システムで生産計画を作成し、タブレットで製造実績を記録し、BIツールで予定と実績のデータを可視化するというPDCAを回すという設定です。全体最適化とは、生産効率が最大化され、価格コストと在庫による金利が最小化され、利益が最大化されることです。

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インドネシア税関による保税工場に対するオンライン監視強化【関税・物品税情報自動化システムCEISAの機能】

2021/10/13

2013年に税関は保税工場に材料や仕掛品、製品、スクラップなどの数量の動きを確認するためのIT Inventoryシステムの導入を義務付けましたが、2019年12月より数量の動きと会計上の金額との繋がりを報告するための会計システムの設置を義務付けています。

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インドネシアで生産管理システムの仕様が確定して現場で運用されるまで【製造工程に投入された時点で発生費用（製造原価）化し出荷した時点で売上原価化する】

2021/10/13

材料が材料倉庫に入荷してから製造工程で加工されるまでの生産活動と、製品倉庫以降の販売活動をカバーするのが生産管理システムであり、材料が製造工程に投入された時点で材料費と加工費という発生費用となり、製品になった時点で製造原価化し、出荷した時点で売上原価化する、一連の原価の流れを管理するのが原価管理システムです。

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計画生産の製造指図とかんばんの違い【内示に基づく所要量展開で算出される製造指図合計数≒かんばん枚数ｘ収容数】

2021/10/16

生産管理システムでは内示情報と確定受注からMRPの所要量展開機能によって製造オーダを生成しますが、トヨタ系自動車部品メーカーではかんばん枚数を計算し、現場に流通しているかんばん枚数に対する過不足を調整します。

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時間基準の稼働率とストローク基準の負荷率【負荷率＝日当たりストローク数÷（GSPHｘ1日あたり稼動時間）】

2021/10/13

負荷率は機械の供給能力に対する需要の割合であり、プレス加工でいう1時間あたりのストローク数GSPHに対するオーダを消化するために必要なストローク数の割合です。一方で稼働率は機械の運用時間に対する稼働時間の割合であり、1日の運用時間に対するオーダを消化するために必要な稼働時間の割合です。

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ハンディターミナルを使った入出庫管理システム

2021/10/13

バーコードやQRコードをスキャンする端末としてはPCへのケーブル接続式、Bluetoothによるペアリング式、バッチでデータ転送するハンディターミナル式、Windows CEなどOSを搭載した無線ハンディターミナル式などがあります。

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複数個取り品と左右セット取り品の扱い【所要量展開時に左右両取品の数を多いほうに合わせる】

2021/10/13

複数個取り品は1ショットで同じものが2個取れるため、オーダ数量に関係なくプレス後（親）とプレス前（子）の数量ベースの関係は単純に2対1です。RL品の場合は1ショットで左右1個ずつ合計2個取れるため、片方のオーダのみ入る場合は1対1（左右どちらか余り1）ですが、左右両方に同数のオーダが入る場合は、左右あわせて複数個取り品と同じ2対1の関係になります。

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出荷時に現品ラベルの品目ロット情報と照合するためのピッキングリスト

2021/10/16

登録済み出荷指示一覧の明細情報（品目ロット単位）を、倉庫での仕分け作業単位に束ねたものがピッキングリストであり、あくまでも選ぶ現品が間違っていないかチェックするためだけに使用するのであって、システムへの出荷実績は出荷指示NOと品目ロットをキーに登録されます。

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バーコードリーダーとハンディターミナル

2020/12/30

バーコードをスキャンするための端末は、バーコードリーダとハンディターミナルと無線ハンディターミナルの3種類に分類できますが、用途によって使い分けがなされるように、端末の機能は異なっています。

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システムと組織図の中の倉庫と部門【生産管理と原価管理から見た場合には材料倉庫と製造工程が生産場所で製品倉庫が販売場所】

2021/10/13

生産管理をシステムの機能面から見た場合、「購買管理＋製造管理＋販売管理」という主要機能に分解されますが、在庫移動が発生する場所という観点から見た場合、その場所で保管されるモノが生産に関わるか販売に関わるかによって「生産管理（購買と製造）＋販売管理」と分類できます。

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