Asprova・kintone・MotionBoardで回す製造PDCA｜全体最適化セミナー

生産スケジューラで生産計画を作成し、タブレットで製造実績を記録し、BIツールで予定と実績を可視化するPDCAのうち、Plan（計画）側の考え方を整理します。私のパートは主に製造業に関係する内容ですが、サイボウズキントーンとウイングアークMotion Boardについては業務全般に応用できる内容です。資料が必要な場合はアンケートの選択肢に「資料希望」をチェックしていただければ、後程メールにて配信いたします。

会社紹介

	簡単に会社紹介をさせていただきます。弊社はバテラハイシステムと申しまして、西ブカシのスマレコンにオフィスを構えております。設立は昨年ですが、私自身はシステムの仕事に20年ほど従事しております。
	業務内容は主に製造業システム全般で、生産管理、在庫管理、販購買、生産計画、原価計算、会計などのシステム化を行っております。これらのシステムは、MRPやBOM、MES、IoTなどの最新技術を活用し、効率的な製造プロセスを実現することを目指しています。

近年のインドネシア日系製造業が直面する課題

それでは、さっそく本題に入りますが、まずは「見える化による全体最適化」が必要だと言われるインドネシアにおいて、日系製造業様がおかれている厳しい環境について、少し見ていきたいと思います。

	製品寿命の短命化は、インドネシアが経済成長して消費者の所得水準が上がってくれば、消費意欲も高まり、好みが多様化して飽きっぽくなりますので必然的に起こる事象だと思います。最近はインドネシアの方の給料が上がり、ショッピングモールのレストランに入って、隣のテーブルのインドネシア人家族が美味そうな料理をテーブル一杯に注文しているのを見ると、ああみんなお金持っているなあと感じることがよくあります。マクロ経済的に見た場合、インドネシアの経済は「緩やかな成長」と言われることが多いのですが、これは国内の加工技術が低くて付加価値をつけて輸出することが出来ないので貿易赤字が続いています。基本は国内資産の流出になるのですが、それを補って余りある消費者人口の増加が緩やかに成長の原動力になっていると思います。
	製品寿命の短命化は、製品を供給する側の製造業にとって多品種少量生産を要求されます。10年前くらいまでは大口のお客様に大ロットの製品を納期に遅れないようにきちんと納品することが重要だった工場が多かったように思います。ところが最近は売上に占める大口顧客の比率が下がっており、小ロットのオーダーを積み上げていなかいと、業績の維持が難しい状況になっています。それは各社が現地調達率を上げる傾向にあり、中国やインドネシアの他国のライバル企業との競争が激しくなっていることが影響しているからかと思います。
	多品種少量生産に対応するとき、限られた生産設備の稼働率を上げるために、工程ラインを細分化して共用ラインを増やす必要があります。ただ小ロット生産になればなるほど金型交換や洗浄などの段取り回数が増え、品目・数量・ラインの込み具合によって工程間の待ち時間が増えがちになります。その結果、製品ごとの生産リードタイムにバラつきが出て納期遵守率が悪化し、工程間の紐付きが見えにくく作業順序が見えなくなり、材料や資材不足によるライン停止を防ぐため在庫過多の購買計画を作成しがちになります。
	お客様が増えればいろんな要求が出てくるのは当然であり、無理なオーダー変更を要求してくる顧客もあれば、納期を守らない仕入先も出てきます。サプライチェーンの中で原材料の供給側を川上、最終消費者に近いほうを川下と呼びますが、川下の需要変動はサプライチェーン上の川上へ、川上による供給変動は川下へ波及効果を持って流れていきます。この流れの先に行けばいくほど波及効果が大きくなる現象を鞭のしなりに例えてブルウィップ効果といいます。
	2014年のジョコウィ政権発足後に労働組合に対して過度な忖度により人件費が高騰し続けましたが、最近はインフレ率が5%以下に落ち着いているので、UMP（最低賃金）上げろというデモも減っている感じがします。それでもここブカシ県の最低賃金はインドネシア最高レベルで中部ジャワの2倍近くになります。
	インドネシアの日系企業関連の雇用人口は700万人以上と言われており、国別投資額でもシンガポールについて2位です。スハルト政権下での製造業のGDP寄与率は20%以上あったのが今は16%にまで落ち込んでおり、今年始まった第二期ジョコウィ政権ではこれを25%にまで引き上げることを目標にし、原材料に付加価値をつける川下産業の誘致を推進しています。

部分最適から全体最適へシフトし生産性向上

日系製造業が直面する厳しい現状に対処するためには、部分最適から全体最適へのシフトが求められます。全体最適化とは、生産効率を最大化し、単位時間あたりのコストを削減し、在庫コストを最小化することで利益を最大化することです。市場価格の変動や価格交渉による値下げなど、システムで管理できない要素は除外します。

	インドネシアの工場では、前工程が成形またはプレス、後工程がASSYまたは溶接の場合が多く、タクトの違いから前工程で製造した中間在庫を後工程で消費する形態が一般的です。工場全体の生産能力はボトルネック工程の能力に依存するため、前後工程のタクトを合わせることで在庫滞留を防ぎ、在庫コストを削減することが重要です。
	一般的な生産管理システムは部門最適を前提としており、部分最適の集合体です。全体最適化には、部門間の計画を一気通貫で作る機能が必要です。
	自社内には経営の下に販売、生産、購買といった部門があり、各部門ごとの需要と供給を元に計画が作成されます。全体最適化にとって重要なのは、部門ごとの計画が一気通貫で作られることです。
	部門間での待ち時間がリードタイムを長くし、倉庫に製品が滞留することで在庫コストが増加します。部門間で同期した計画に沿って業務が流れれば、社内に滞留する時間が短くなり、在庫コストが下がります。
	計画はサプライチェーンの中で自社工場を中心に、川上の原材料メーカーから川下の最終消費者までがどのように付加価値を付けながら商品や情報を流して経済活動を行うかを示します。

在庫コストと機会損失リスク

全体最適を実現するためには、部門単位の計画が一貫して立てられることが重要です。これにより在庫コストと機会損失リスクを低減し、適正在庫を達成することが可能です。

	在庫は受注リードタイムと製造リードタイムの差を埋めるための保険です。例えば、製造に10日かかる製品を5日後に出荷するためには在庫が必要です。また、ボトルネック工程の稼働率を最大化するためのバッファとしての役割もあります。
	各部門担当者は在庫コストと機会損失リスクを考慮しながら業務を行っています。在庫コストと機会損失リスクはトレードオフの関係にあります。
	サプライチェーン内での付加価値分のコストは製品コストとして計上されますが、社内に滞留する在庫による金利はオフバランスで発生します。この在庫がキャッシュとして社内にあれば、どれだけの収益をもたらしたかという仮想の価値が機会損失です。
	製品コストは製造原価と販売管理費から成り、売上から差し引いたものが営業利益として計上されます。棚卸減耗や倉庫賃貸費用は製品コストであり、在庫による金利でもあります。
	在庫による金利を見積もるには、原材料、仕掛品、製品の滞留期間に売掛金の回収期間を足し、原材料の買掛金支払い猶予期間を差し引いたキャッシュフローベースの考え方を用います。この在庫コストはオフバランスの負債です。
	在庫がゼロでも問題ないのは、需要予測が100%正確で十分なリードタイムがある場合か、需要に瞬時に対応できる供給能力がある場合です。在庫は需要予測の正確性と供給能力で決まります。システムは正確な需要予測に基づき供給能力を考慮した計画を作成します。

全体最適化された計画を作成するシステム

それでは「見える化による全体最適化」を実現するシステム化の手順について説明いたします。

	生産性を最大化し、価格コストを下げ、製造リードタイムを短縮して在庫コストを下げるためのシステムについてご説明します。工場のプランナーの方は、営業から受注・内示情報を受け取り、Excelにまとめ、出荷を見据えた生産計画を作成します。部品構成表を基に工程で製造すべき部品と原料の必要数を計算し、在庫を引いた正味の必要量を計算します。工程ごとにロットを製造リードタイム日数分だけずらした製造予定表を作成し、負荷オーバーした日の製造数量を平準化します。
	一般的な生産管理パッケージシステムでは、受注情報を基に資材所要量計画（MRP）で所要量展開を行い、工程ごとの製造オーダーを作成し、原材料の発注量を計算します。この場合、工程ごとの設備能力は考慮されないため、能力を超えた部分を空いている日に振り分ける必要があります。製品点数や設備数が多くなると、マニュアルでの作業は困難です。工程の設備能力を考慮し、負荷オーバーの作業を空いている日や他の設備にシステムで自動的に割り付け、購買オーダーまで生成する機能を製造資源計画（MRPII)といいます。
	これが製造資源計画（MRPII）で、受注から生産、購買まで一気通貫で管理されるイメージです。リードタイム短縮による単位時間あたり生産性向上と在庫削減による在庫コストが削減されます。全体最適化を図りながら生産計画を自動生成する機能はAPSと呼ばれています。日本語では「先進的計画とスケジューリング」となり、APSによって全体最適化された生産スケジュールが工程の繋がりの中で見える化されます。
	APSによって受注から生産・購買まで一気通貫で管理されるシステムの動きですが、受注情報を取り込み、製品在庫を差し引いた製品正味所要量を基に所要量展開を行います。同時に設備能力を超えないように負荷平準化しながら製造オーダーを設備に割り付け、製造開始日に間に合うタイミングで購買オーダーを発行します。APSではこの一連の動作を一気に行います。
	APSでは設備能力に対して生産管理システムのような固定リードタイムではなく、サイクルタイムを設定します。これにより、機械のキャパを考慮したサイクルタイムベースの生産計画が作成され、結果として製造リードタイムが短縮されます。この場合、金型交換やタンクの洗浄などの段取り時間を設定し、同一品目を連続して製造することで段取替え回数を減らす計画を作ることもできます。製造リードタイムが短縮されれば、単位時間あたりの生産性が上がり、製品コストが削減されます。
	製造リードタイムが短縮されることにより、工程内に滞留する在庫が削減され、在庫コストが削減されます。結果的にキャッシュで持てる期間が長くなり、会社のキャッシュフローが改善されます。

生産スケジューラーの機能

生産スケジューラーAsprovaの機能についてご紹介します。Asprovaでは展開計算が可能で、品目マスタに材料の標準単価、労務費の賃率と能率、製造間接費の配賦率を設定することで、製品の予定生産数量を基に来季の原価予算や売上予算を計算できます。

	インドネシアでTIMMINさんやADMさんへ部品を納品する際、生産ラインはかんばんで流れることがあります。内示を元にMRPで所要量計算を行うことは、内示をもとにかんばん枚数を計算するのと同じ考え方です。Asprovaを用いて毎月かんばん枚数を更新し、現場で流動するかんばんを増減させる運用も可能です。

弊社では、システム導入を大上段に構えず、Excelのように少しずつ改善しながら現場に浸透させる方針を取っています。基本的にはお客様のご予算に合わせて導入が可能です。

よくある質問｜製造業の全体最適化

本稿の内容に沿って、繰り返し出る問いを短く整理します。

インドネシアの日系製造業が直面する課題は何ですか？

インドネシアの日系製造業は、製品寿命の短命化や多品種少量生産への対応が求められています。これにより、工程間の待ち時間が増え、納期遵守率が悪化することがあります。また、サプライチェーンの変動により、在庫過多の購買計画が作成されがちです。

全体最適化とは何を指しますか？

全体最適化とは、生産効率を最大化し、単位時間あたりのコストを削減し、在庫コストを最小化することで利益を最大化することです。部門間の計画を一気通貫で作成し、社内の滞留時間を短縮することで在庫コストを下げることが重要です。

生産スケジューラーAsprovaの機能は何ですか？

Asprovaは展開計算が可能で、品目マスタに材料の標準単価や労務費の賃率を設定することで、製品の予定生産数量を基に原価予算や売上予算を計算できます。また、かんばんを用いた生産ラインの管理もサポートしています。