Production Scheduler di Indonesia

Di dalam pekerjaan manajemen produksi di pabrik-pabrik massal berbasis perakitan yang banyak ditemukan dalam industri roda dua dan roda empat di Indonesia, rencana produksi dan rencana beban memiliki hubungan yang saling terkait erat. Karena rencana produksi disusun berdasarkan jumlah, maka ada permintaan kuat untuk melihat rencana beban juga berdasarkan jumlah per mesin. Secara umum, rencana produksi dan rencana beban diharapkan disusun dalam satuan hari atau shift.
Di dalam pikiran perencana Indonesia, ada pola pikir seperti: “Hari ini (atau dalam shift ini), berapa unit yang akan diproduksi oleh mesin ini? Jika ada kelebihan kapasitas sebanyak sekian unit, kapan unit tersebut akan diproduksi? Jika kapasitas tidak cukup, berapa jam lembur yang dibutuhkan?” Oleh karena itu, tabel PSI yang membandingkan jumlah produksi (Production), jumlah konsumsi (Sales atau Demand), dan jumlah stok (Inventory) dalam sistem menjadi sangat dibutuhkan.
Rencana memiliki makna dalam memeriksa kemajuan dibandingkan dengan realisasi. Misalnya, saat menyusun rencana untuk satu minggu, semua jumlah yang ditampilkan saat pembuatan rencana adalah jumlah perkiraan berdasarkan stok saat ini. Setiap kali realisasi produksi dimasukkan, perubahan jumlah stok akan terjadi, dan saat menyusun rencana untuk minggu berikutnya, jumlah tersebut akan diatur ulang menjadi jumlah perkiraan berdasarkan stok saat itu.
Ketika mensistemasi pekerjaan perencanaan di Indonesia, daripada bertujuan untuk manajemen jadwal yang sangat rinci hingga satuan menit, akan lebih sederhana dan mudah diterima oleh perencana di lapangan jika rencana dapat merujuk pada realisasi produksi yang dimasukkan dalam satuan hari (atau shift).
Di blog ini, kami menulis artikel tentang penjadwalan produksi yang diharapkan dapat membantu para produsen di Indonesia yang merasa perlu mensistemasi pekerjaan perencanaan produksi (scheduling) tetapi tidak tahu harus mulai dari mana, untuk membayangkan seperti apa sistem manufaktur yang sesuai dengan kondisi di Indonesia.

Perkembangan dari MRP (Material Requirements Planning/Perencanaan Sumber Daya Produksi) ke APS (Advanced Planning & Scheduling)

MPS dibuat dengan mengurangkan stok produk dari pesanan atau prakiraan (forecast) sambil mempertimbangkan stok minimum. Namun, pada dasarnya, MPS adalah rencana produksi produk akhir yang dibuat berdasarkan kesepakatan antara departemen penjualan yang mengutamakan jadwal pengiriman dan prakiraan dari sudut pandang pelayanan pelanggan, serta departemen manajemen produksi (Production Planning and Inventory Control = PPIC) yang mempertimbangkan kondisi di lapangan.
Di Indonesia, MPS biasanya dibuat secara mekanis oleh departemen manajemen produksi berdasarkan prakiraan dan jadwal pengiriman yang diterima dari departemen penjualan. Departemen penjualan jarang ikut campur pada tahap pembuatan MPS, dan sering kali baru turun tangan untuk mengikuti situasi di lapangan saat pengiriman terlihat akan terlambat—suatu pemandangan yang terasa biasa di sini.
Tujuan MRP berdasarkan MPS biasanya adalah untuk membuat rencana produksi bruto guna memenuhi kebutuhan bersih selama produksi normal. Rencana produksi yang dibuat dengan pergeseran lead time MRP baru dapat tercapai melalui kemampuan penyesuaian di lapangan dan upaya manusia seperti persiapan produksi (rencana kapasitas dan rencana penjualan).
Ketika batas ini tercapai, rencana produksi dan rencana kapasitas menjadi tidak seimbang. Akibatnya, MRP mengeluarkan instruksi produksi yang tidak efisien, sehingga meskipun kapasitas produksi cukup, terjadi lembur atau kerja di hari libur yang tidak perlu, atau stok antara tertahan.
Untuk mengatasi masalah ini, pertimbangan untuk memperkenalkan Advanced Planning & Scheduling (APS) yang mempertimbangkan rencana kapasitas terbatas tanpa menetapkan time bucket mulai dipertimbangkan.

Logika Penjadwalan di Penjadwal Produksi Asprova

Dalam logika rescheduling penjadwal produksi Asprova, pada fase pembuatan daftar, perintah pengumpulan pesanan (order collection command) menghasilkan daftar pesanan dari tabel pesanan, sedangkan perintah pengumpulan tugas (task collection command) menghasilkan daftar tugas dari tabel tugas.
Pada fase eksekusi perintah, dalam proses ekspansi pesanan (Explode orders), fungsi pengisian otomatis merujuk pada BOM produksi untuk mengisi kekurangan instruksi masukan tugas pesanan dalam daftar pesanan, menghasilkan pesanan tambahan, lalu menghasilkan instruksi masukan dan keluaran tugas untuk pesanan terdaftar dan pesanan tambahan yang tersimpan di daftar pesanan.
Dalam proses penugasan/pemetaan pesanan (Assign/peg orders), instruksi penggunaan tugas dihasilkan sambil melihat aturan dispatching dan properti evaluasi sumber daya, lalu tugas dialokasikan dari daftar tugas. Setelah penugasan sementara ke semua sumber daya kandidat, penugasan ulang dilakukan ke sumber daya dengan evaluasi tertinggi berdasarkan evaluasi sumber daya.
Pemetaan antar pesanan dilakukan dua kali—saat ekspansi pesanan dan saat penugasan/pemetaan pesanan—karena ada kasus di mana perlu dilakukan pemetaan ulang dengan FIFO berdasarkan hasil penugasan, seperti stok minimum.

Perbedaan antara Penumpukan Kapasitas Tak Terbatas dan Penyeimbangan Kapasitas Terbatas oleh Penjadwal Produksi

Di lokasi produksi di Indonesia, rencana produksi dibuat dengan pemikiran berbasis jumlah, yaitu berapa unit yang dapat ditumpuk terhadap kapasitas per shift atau harian dari mesin atau lini. Jika selama bertahun-tahun rencana produksi dibuat dengan menganggap sel Excel sebagai satu shift atau satu hari, pemikiran ini menjadi wajar.
Di sisi lain, penjadwal produksi memiliki pemikiran berbasis waktu, yaitu mengalokasikan tugas ke slot waktu yang tersedia seperti pukul 08:00–17:00. Perbedaan keduanya dapat dikatakan terletak pada apakah objek dibuat per shift atau hari, atau per unit instruksi produksi.
Sistem manajemen produksi MRP merujuk pada BOM, menghitung kebutuhan, dan menghasilkan objek per hari berdasarkan jumlah. Beban peralatan dihitung dengan penumpukan tak terbatas dari master lini (kapasitas peralatan) dan master lini per item (beban standar) yang terpisah, dengan前提 bahwa penyeimbangan beban dilakukan secara manual.
Dengan menetapkan beban standar (cycle time) per item per lini, menghitung berapa menit beban yang diberikan ke lini berdasarkan jumlah pesanan, lalu menumpuknya pada hari yang digeser lead time (hari), kapasitas lini harian dapat dibandingkan untuk mengetahui kemenangan atau kekalahan harian.
Di sisi lain, penjadwal produksi melakukan penyeimbangan untuk mengetahui apakah kelebihan kapasitas lini yang diketahui dari hasil penumpukan harian dapat dipenuhi tenggat waktu jika dipindahkan ke depan (dialokasikan lebih awal), dengan前提 bahwa beban tidak melebihi 100%. Ini dirancang dengan filosofi bahwa rencana produksi dan rencana beban tidak dapat dipisahkan.

Alasan Mengapa Operasional Sistem MRP (Material Requirements Planning) Sulit di Indonesia

Perencanaan kebutuhan sumber daya (MRP) melakukan ekspansi kebutuhan berdasarkan rencana produksi dasar (MPS), menghitung kebutuhan bersih setelah mengurangi stok, sekaligus menghitung waktu penerbitan pesanan pembelian atau produksi dengan alokasi mundur (backward scheduling) sesuai lead time. Namun, karena pengaruh “ukuran lot produksi” dan “pergeseran lead time,” sulit untuk melihat keterkaitan pesanan produksi yang dihasilkan dengan kebutuhan (MPS) mana.
Secara umum, ukuran lot produksi dan lead time produksi berbeda-beda per item. Akibat ekspansi kebutuhan oleh MRP, menghubungkan pesanan produksi dengan pesanan pemesanan menjadi rumit, sehingga departemen manajemen produksi mulai mengeluarkan instruksi per proses di luar rencana. Instruksi di luar rencana ini memakan waktu, dan bagi lapangan yang merasa terbebani karena terikat pada instruksi meskipun ada target produksi, hal ini menyebabkan keselarasan antara departemen manajemen produksi dan lapangan berujung pada operasional realisasi produksi di luar rencana (tanpa instruksi).
Selain itu, dasar MRP adalah perhitungan kebutuhan bersih yang akurat. Kekurangan kebutuhan diabaikan pelanggaran batasan waktu, dan pesanan yang terlambat (pelanggaran batasan waktu) juga “dipindahkan ke depan” untuk dihubungkan, sehingga tidak menghasilkan pesanan berlebih. Fungsi untuk tidak mengeluarkan pesanan berlebih sebagai jumlah penerimaan tetap membuat keterkaitan antar pesanan sulit dilihat dari perspektif manusia yang mengoperasikan sistem.
Informasi prakiraan dan pesanan pemesanan tetap memiliki periode yang tumpang tindih, sehingga sistem perlu mempertimbangkan agar tidak terjadi duplikasi registrasi. Cara mengganti prakiraan dengan pemesanan tetap adalah dengan “hanya menambahkan pesanan pemesanan tetap baru dan mengganti prakiraan,” yang secara teori mencegah duplikasi registrasi pesanan tetap dan prakiraan secara bersamaan.
Secara umum, manajemen data untuk instruksi produksi yang telah diterbitkan (sisa produksi) dalam fungsi perencanaan kurang jelas dibandingkan dengan sisa pesanan, sisa pembelian, atau faktur yang telah diterbitkan dalam fungsi realisasi. Oleh karena itu, setiap kali informasi prakiraan diganti dengan pesanan tetap, diperlukan aturan seperti instruksi produksi hanya ditentukan dari pesanan tetap agar tidak memengaruhi instruksi produksi yang telah diterbitkan.
Jika tujuh hari pengiriman dijadikan satu batch produksi, artinya “menerbitkan instruksi produksi dengan menggabungkan tujuh hari pengiriman produk dari pesanan pemesanan sebagai satu lot produksi.” Item pesanan produksi yang digabungkan adalah produk sebagai item keluaran dari proses akhir. Demikian pula, jika kebutuhan material untuk 10 hari dijadikan satu lot pembelian, item keluaran dari pesanan pembelian yang digabungkan adalah material.

Mengurangi Risiko Kehilangan Peluang dan Stok Berlebih dengan Penjadwal Produksi di Indonesia

Masalah yang dihadapi pabrik termasuk keterlambatan pengiriman dan stok berlebih (variabel dependen) yang tidak dapat dikontrol secara langsung. Salah satu penyebab utamanya adalah produktivitas proses bottleneck (variabel independen) yang dapat dikontrol secara langsung. Jika efisiensi produksi proses bottleneck dapat dipertahankan pada 100%, kapasitas produksi pabrik dapat dimanfaatkan sepenuhnya.
Secara ideal, stok memiliki dua makna: stok pengaman untuk hari-hari ketika lead time pesanan melebihi lead time produksi, dan buffer untuk mencegah proses bottleneck berhenti. Namun, dalam kenyataan, produksi sering kali dilakukan lebih banyak karena takut akan risiko sisa pesanan (kehilangan peluang), yang menyebabkan stok berlebih, atau waktu pemesanan tertunda karena takut akan biaya stok, yang mengakibatkan stok kurang.
Efek dari pengenalan penjadwal produksi adalah perbaikan arus kas melalui pengurangan lead time dan stok, serta visualisasi menyeluruh dari pesanan hingga produksi dan pembelian. Namun, ini mensyaratkan keakuratan informasi master seperti struktur komponen, cycle time, proses item, ukuran lot, dan jumlah kemasan standar, serta jumlah stok saat ini.
Pada dasarnya, efek maksimal dicapai jika satu orang bertanggung jawab membuat jadwal produksi untuk semua proses secara menyeluruh. Memperkenalkan penjadwal produksi untuk menciptakan alur produksi, tetapi tetap membiarkan beberapa perencana menyusun rencana secara berurutan seperti relay ember adalah hal yang kontraproduktif.

Manajemen Keuntungan Multifaset dan Manajemen Produksi Tanpa Keterlambatan yang Dicari oleh Industri Manufaktur Jepang di Indonesia

Masalah yang sering terlihat di industri manufaktur di Indonesia adalah ketidakmampuan mengelola sisa pesanan karena terputusnya hubungan antara departemen penjualan dan pengiriman. Akibatnya, departemen produksi membuat jadwal produksi sendiri secara independen, mengabaikan jadwal dari departemen manajemen produksi. Akar masalah ini adalah ketidakmampuan mengelola stok produk dengan tepat.
Seharusnya, departemen penjualan bekerja sama dengan departemen manajemen produksi untuk membuat rencana produksi dasar (berdasarkan tanggal penyelesaian produk), memberikan instruksi pengiriman ke departemen pengiriman, dan mengelola berapa banyak yang telah dikirim dan berapa yang tersisa dari pesanan pemesanan—dikenal sebagai manajemen sisa pesanan.
Namun, jika stok produk secara kronis kurang saat pengiriman, departemen pengiriman menjadi kontak utama dengan pelanggan alih-alih departemen penjualan, sehingga keterkaitan antara pesanan pemesanan dan jadwal pengiriman terputus. Departemen produksi lalu memproduksi secara independen untuk memenuhi pengiriman, yang membuat jadwal produksi dari departemen manajemen produksi menjadi kosong.

Sistem Manajemen Produksi yang Mendukung Manufaktur untuk Memenangkan Persaingan Global di Indonesia

Tantangan yang dihadapi industri manufaktur di Indonesia adalah meningkatnya tingkat pendapatan masyarakat seiring pertumbuhan ekonomi dan perkembangan alat informasi berbasis SNS, yang menyebabkan preferensi konsumen akhir semakin beragam. Di sisi lain, banjir barang dan informasi membuat konsumen cepat bosan, sehingga masa pakai produk menjadi lebih pendek.
Akibatnya, prediksi permintaan dalam rantai pasok menjadi sulit, jumlah pesanan dan pembelian menjadi kecil (small lot), perubahan pesanan sering terjadi, dan beban ini memiliki efek berlipat ganda sepanjang rantai pasok, menyulitkan kontrol stok yang tepat. Untuk menghindari kehilangan peluang, cenderung bersikap konservatif, yang meningkatkan biaya stok.
Jika stok terlalu sedikit dalam rantai pasok, risiko sisa pesanan yang menyebabkan hilangnya peluang pengiriman meningkat. Sebaliknya, jika stok terlalu banyak, ada beban bunga stok—masalah trade-off. Untuk mengatasi ini, diperlukan sistem pembuatan rencana produksi yang mempertimbangkan kapasitas pasokan peralatan internal.
Dengan mempertimbangkan kapasitas pasokan, proses antar tahap dapat terhubung dengan lancar, lead time produksi dipersingkat, stok dalam proses berkurang, dan biaya bunga stok otomatis turun. Ini memperpanjang periode持有 tunai, berkontribusi pada laba rugi perusahaan.

Langkah-langkah Mensistemasi Manajemen Produksi untuk Mengubah Upaya Lapangan menjadi Daya Saing Perusahaan di Indonesia

Dari era “hanya perlu memikirkan pengiriman stabil untuk jenis produk terbatas kepada pelanggan besar,” perubahan menuju produksi banyak jenis dalam jumlah kecil meningkatkan beban produksi.
Untuk menangani produksi banyak jenis dalam jumlah kecil dengan peralatan terbatas, pembagian lini produksi dan penambahan lini bersama dilakukan untuk meningkatkan tingkat operasional keseluruhan. Namun, lot kecil mempersingkat lead time per proses, sehingga pergantian setup seperti penggantian cetakan atau pembersihan meningkat.
Karena lead time produksi keseluruhan dari input proses awal hingga penyelesaian bervariasi, menjawab tenggat waktu menjadi sulit. Di lapangan, keterkaitan dengan pesanan sulit dilihat, sehingga prioritas tidak dapat ditentukan, tingkat kepatuhan tenggat waktu memburuk, dan untuk menghindari penghentian lini akibat kekurangan material, stok material dan barang dalam proses menjadi berlebih.
Salah satu tantangan pabrik di Indonesia adalah meningkatnya biaya tenaga kerja. Salah satu cara untuk meningkatkan hasil adalah efisiensi (pengurangan jam kerja). Dalam alur rantai pasok internal dari pembelian hingga produksi dan pengiriman, pengurangan waktu meningkatkan nilai tambah waktu dan sumber daya internal.
Namun, pengurangan waktu secara sembarangan bukan solusi. Jika hanya efisiensi proses awal meningkat tanpa proses berikutnya yang mampu menyesuaikan, stok barang dalam proses bertambah. Optimalisasi satu departemen tidak selalu berarti optimalisasi keseluruhan, dan nilai tambah tidak meningkat.

Poin Penting dalam Penjualan dan Implementasi Penjadwal Produksi di Indonesia

Dikatakan bahwa otomatisasi pembuatan rencana produksi di industri manufaktur di Indonesia sulit, tetapi penjadwal produksi Asprova telah dimanfaatkan dan memberikan hasil di berbagai industri seperti suku cadang otomotif, barang konsumsi, dan produk kimia cair.
Namun, karena penjadwal produksi belum terkenal di Indonesia, sulit untuk meyakinkan bahwa “otomatisasi pembuatan rencana produksi” memiliki nilai yang sebanding dengan biaya dan efeknya. Tetapi jika dijelaskan dari sudut pandang “otomatisasi rencana beban pekerja,” sering kali lebih mudah diterima oleh manajer produksi Indonesia.
Jika sistem manajemen produksi adalah sistem untuk menganalisis situasi saat ini berdasarkan data realisasi masa lalu, penjadwal produksi adalah sistem yang mengulang rescheduling dengan pengaturan berbagai parameter untuk menghasilkan hasil yang diinginkan. Ketika pelanggan bertanya “apakah ini bisa dilakukan?” meskipun itu memungkinkan dengan penjadwal produksi, jika tidak dapat didemonstrasikan saat itu, sama saja dengan “tidak bisa.”
Faktor yang memengaruhi rencana produksi sangat banyak dan kompleks, sehingga penjadwal produksi dilengkapi dengan banyak properti seperti parameter rencana, master, dan pesanan. Meskipun diatur “dengan benar,” hasil jadwal yang dioptimalkan sesuai harapan tidak selalu tercapai, melainkan hanya memberikan kecenderungan tertentu pada hasil jadwal.
Jika optimalisasi rencana produksi diekspresikan secara umum, bisa dikatakan “rencana produksi yang tidak melebihi kapasitas, tidak terlambat pengiriman, dan meratakan tingkat operasional.” Namun, di negara seperti Indonesia yang rentan terhadap fluktuasi permintaan, nilai tukar, dan gangguan jaringan logistik, definisi optimalisasi berubah sesuai lingkungan pasar saat itu, dan simulasi dilakukan dengan penjadwal produksi untuk mendekati optimal saat ini di lokasi produksi.
Di perusahaan swasta, masih ada pengaruh kuat dari kebiasaan bisnis berbasis manusia, dan di industri manufaktur, terasa ada kecenderungan lebih fokus pada manajemen orang daripada kesadaran terhadap tenggat waktu atau biaya.
Jatuhnya rezim Soeharto pada tahun 1998, pemilihan demokratis multipartai, dan amandemen konstitusi berulang untuk membentuk kontrol sipil dan pemisahan kekuasaan menunjukkan bahwa sejarah demokrasi parlementer Indonesia masih muda, yang mungkin memengaruhi hal ini.
Selain itu, orang asing dilarang bekerja di bidang personalia, dan untuk menghormati keragaman etnis di bawah lima prinsip negara Pancasila, ada ideologi bahwa hanya orang Indonesia yang dapat menilai orang Indonesia.

Tantangan Operasional Sistem Manajemen Produksi di Indonesia terkait Penerbitan Instruksi Produksi dan Input Realisasi

Instruksi produksi memiliki makna penting dalam memecah rencana produksi berdasarkan informasi pesanan ke lokasi produksi. Memasukkan realisasi terhadap instruksi produksi adalah tantangan terbesar dalam operasional sistem manajemen produksi sekaligus kriteria utama keberhasilan implementasi sistem tersebut.
Untuk menerbitkan instruksi produksi dan memasukkan realisasi sambil menjaga keterkaitan yang jelas antara informasi pesanan dan rencana produksi, fungsi MRP dalam sistem manajemen produksi perlu dioperasikan. Penerbitan instruksi produksi melalui Excel cenderung menyebabkan penyimpangan dengan lapangan dan keterkaitan dengan informasi pesanan menjadi tidak jelas.

Peningkatan Fungsi Asprova melalui Antarmuka COM

Asprova menyediakan Hook untuk menjalankan plugin pada waktu terjadinya event, dan kunci plugin yang mewakili event ini setara dengan do_action hook atau apply_filters hook di WordPress.
Hubungan middleware atau komponen hingga mengakses DB melalui ADO mirip dengan proses pengiriman barang dari pengirim (Shipper) ke penerima (Consignee) melalui transportasi laut.
Untuk mengakses RDB, Excel, atau file teks (Consignee) dari aplikasi pengembangan program (Shipper), prosedur diminta melalui penyedia data OLE DB sebagai perantara (Forwarder). Namun, karena berurusan langsung dengan OLE DB melibatkan dokumen yang rumit, ADO (perusahaan kargo) digunakan untuk menanganinya.

Pengaruh Realisasi Penjadwal Produksi terhadap Status Tugas dan Pesanan

Dalam penjadwal produksi Asprova, semua tugas memiliki tingkat fiksasi tanggal dan jumlah. Jika tugas dipindahkan secara manual, tingkat fiksasi tanggal menjadi 10, sehingga rescheduling menarik tugas sebelum dan sesudahnya. Jika jumlah realisasi dimasukkan ke tugas, tingkat fiksasi tanggal menjadi 40, sehingga rescheduling menimpa jumlah rencana tugas proses berikutnya dengan jumlah realisasi.

Cara Mencerminkan Kendala seperti Cetakan atau Pekerja dalam Jadwal Produksi Peralatan

Investasi peralatan tidak dapat dilakukan dengan mudah dalam waktu dekat, tetapi pekerja dapat ditangani secara fleksibel dengan penempatan ulang atau perekrutan baru dengan biaya rendah. Meningkatkan tingkat operasional sumber daya utama melalui rencana kapasitas pekerja memiliki makna besar dalam manajemen pabrik.
Jika waktu penggantian cetakan diatur sebagai waktu setup awal sumber daya utama, itu menjadi setup internal (setup yang menghentikan lini atau mesin). Dengan mengatur tugas setup awal sumber daya utama CUT ke 120 menit dan tugas setup awal sumber daya sekunder ke 0, mesin akan berhenti selama 120 menit setup internal.
Jika waktu penggantian cetakan diatur sebagai waktu setup awal sumber daya sekunder, itu menjadi setup eksternal (setup tanpa menghentikan lini atau mesin). Dengan membiarkan tugas setup awal sumber daya utama kosong dan mengatur tugas setup awal sumber daya sekunder ke 120 menit, mesin tetap beroperasi selama 120 menit setup eksternal.

Perbedaan Rencana Produksi Sistem Perakitan dan Proses yang Dibuat oleh Penjadwal Produksi

Dalam proses manufaktur sistem proses, karena menggunakan lini terpadu, tugas proses saat ini dan tugas proses berikutnya dilakukan secara berurutan tanpa waktu kosong, apalagi tugas pesanan lain yang menyela di antaranya.
Selain itu, dalam proses manufaktur sistem proses yang sering menggunakan tangki, setelah tugas penyesuaian dalam tangki selesai di proses saat ini dan menunggu mengalir ke proses berikutnya, tidak ada tugas di proses saat ini, tetapi ada kendala bahwa tangki tidak ingin dialokasikan ke pesanan lain sampai isi mengalir habis.

Rencana Produksi dengan Mempertimbangkan Kendala Stok Bahan Baku yang Dibuat oleh Penjadwal Produksi

Untuk membuat rencana produksi yang memprioritaskan pesanan dengan stok bahan baku, dalam penjadwal produksi Asprova, saat alokasi mundur (backward scheduling), pesanan tambahan bahan baku yang dihasilkan dari pesanan pemesanan yang terkait dengan pesanan pembelian atau sisa pembelian selain stok inventaris dialokasikan terlebih dahulu. Dengan demikian, pesanan yang terkait dengan stok inventaris dialokasikan terakhir, sehingga rencana produksi memprioritaskan pesanan dengan stok bahan baku tercipta secara alami.

Perhitungan Biaya Standar yang Dapat Dilakukan dengan Asprova

Dalam tabel item Asprova, harga satuan bahan baku, tingkat upah, dan tingkat alokasi ditetapkan per elemen biaya yang merupakan rincian item. Namun, Asprova tidak memiliki fungsi untuk menghitung tingkat upah atau alokasi secara otomatis dari anggaran biaya tetap, sehingga hasil perhitungan menggunakan Excel di luar Asprova diatur ke tabel item.

Cara Terbaru Membuat Jadwal Produksi dengan Memanfaatkan AI di Indonesia

Dengan implementasi logika pencarian solusi optimal penjadwalan produksi menggunakan algoritma genetik (Genetic Algorithm) dari machine learning dalam perintah opsional Solver di penjadwal produksi Asprova, kini memungkinkan untuk menemukan nilai optimal yang memenuhi kondisi trade-off yang saling bertentangan dengan cepat—sesuatu yang sebelumnya dianggap sulit.
Penurunan tingkat kesulitan implementasi penjadwal produksi di Indonesia, yang sebelumnya dianggap sulit, hingga dapat dilakukan oleh perusahaan konsultan atau penjualan yang tidak mengkhususkan diri pada IT, menunjukkan bahwa paradigma shift terbaru oleh AI mengarah pada komoditisasi penjadwal produksi.