Perbedaan Kuantitas dan Waktu dalam Jadwal Produksi di Indonesia

MRP biasa dikenal sebagai penjadwalan dengan kapasitas tak terbatas, di mana kita memeriksa apakah pesanan dapat dipenuhi dalam kapasitas produksi. Namun, dalam penjadwalan dengan kapasitas terbatas, kita memeriksa apakah jadwal yang dapat direalisasikan tanpa keterlambatan dapat dibuat.

Perbedaan Konsep Jadwal Produksi Berbasis Kuantitas dan Waktu yang Menjadi Tantangan di Indonesia

Berdasarkan pengalaman saya, banyak pabrik di Indonesia membuat rencana produksi berdasarkan kuantitas, yaitu berapa banyak output yang dapat dihasilkan dalam satuan shift atau hari. Ini adalah hal yang umum karena rencana produksi sering dibuat dengan Excel, di mana sel dianggap sebagai satu shift atau satu hari.

Di sisi lain, penjadwalan produksi berbasis waktu mengalokasikan pekerjaan dalam rentang waktu kerja seperti 8:00-17:00.

Perbedaan ini dapat diungkapkan secara IT sebagai perbedaan antara menghasilkan objek per shift atau per hari, atau per unit pesanan produksi. Meskipun tujuannya sama, yaitu membuat rencana produksi, perbedaan konsep ini tidak mudah diatasi.

Di Indonesia (dan mungkin di seluruh Asia), ketika mengimplementasikan penjadwalan produksi, perlu untuk mengumpulkan pekerjaan yang dialokasikan berdasarkan waktu ke dalam batasan shift atau hari.

Apakah Excel sesuai dengan logika manusia atau manusia terlalu dipengaruhi oleh Excel tidak jelas, tetapi tanpa upaya sistem untuk menyesuaikan diri dengan situasi ini, sulit bagi orang-orang di lantai produksi untuk menerimanya.

Pekerjaan Departemen Manajemen Produksi

Hubungan antara Rencana Produksi dan Rencana Beban

Seperti di Jepang, di Indonesia, departemen manajemen produksi (PPIC=Production Planning Inventory Control) membuat Master Production Schedule (MPS) berdasarkan informasi pesanan pasti dan perkiraan dari pelanggan, dengan mempertimbangkan stok produk dan urutan produksi.

MPS ini dikembangkan sesuai dengan Bill of Material (BOM), dan pesanan produksi dibuat dengan mempertimbangkan lead time. Namun, di Indonesia, sangat jarang menggunakan sistem MRP (Material Requirement and Planning) untuk membuat pesanan produksi, dan biasanya dilakukan dengan Excel.

Dengan menyusun pesanan produksi secara kronologis, jadwal produksi per item (rencana produksi bulanan) dibuat, yang disebut sebagai rencana produksi (Production Planning).

Dalam merencanakan produksi dan mengeluarkan instruksi produksi ke lantai produksi, perlu untuk mengalokasikan pekerjaan ke jalur produksi. Beban (Loading) adalah jumlah pekerjaan yang harus dilakukan pada jalur tersebut, dan rencana kapasitas (Capacity planning) adalah memprediksi apakah sumber daya yang ada dapat menangani beban tersebut, serta menyebarkan beban, menambahkan lembur, atau menambah jalur produksi jika diperlukan.

Dengan demikian, rencana produksi dan rencana beban memiliki hubungan yang tidak terpisahkan, dan kesalahan dalam rencana beban langsung berhubungan dengan kesalahan dalam rencana produksi (keterlambatan pengiriman).

Pembuatan Rencana di Departemen Manajemen Produksi

MRP dalam sistem manajemen produksi adalah rencana produksi sementara dengan kapasitas tak terbatas yang tidak mempertimbangkan rencana beban, di mana pesanan produksi ditumpuk per jalur. Sambil memeriksa apakah ada sumber daya produksi dan waktu operasi yang cukup untuk memenuhi pesanan produksi, penyesuaian manual dilakukan dengan mengalokasikan sumber daya alternatif atau jadwal alternatif.

MRP menghubungkan pekerjaan antar proses secara vertikal

Di sisi lain, dalam rencana produksi dengan kapasitas terbatas yang mempertimbangkan rencana kapasitas, kita dapat memeriksa seberapa banyak yang dapat meluap dalam batasan sumber daya dan waktu operasi saat ini.

Perbedaan antara Memaksa Alokasi dan Mengabaikan Pekerjaan yang Meluap

Perbedaan antara Memaksa Alokasi dan Mengabaikan

Jika ada perintah penyesuaian dalam parameter rencana, cara mengalokasikan pekerjaan yang meluap dapat dikontrol. Jika tidak ada perintah penyesuaian, parameter ini diabaikan. Memaksa alokasi berarti memaksa alokasi dengan kapasitas tak terbatas agar sesuai dalam periode, sedangkan mengabaikan berarti mengalokasikan dengan kapasitas terbatas dalam periode dan kapasitas tak terbatas di luar periode.

Cara Alokasi saat Backward

Jika tidak ada pengaturan saat "melebihi tanggal mulai alokasi" dalam backward, itu akan berfungsi sama seperti memaksa alokasi (kapasitas tak terbatas). Penumpukan di sisi kanan tanggal dasar rencana (dalam periode rencana) adalah karena tidak ada gunanya membuat rencana masa lalu. Jika ingin menumpuk pekerjaan yang meluap dalam backward di sisi kiri tanggal dasar rencana (di luar periode rencana), atur "melebihi tanggal mulai alokasi" ke "mengabaikan" (menembus dan mengalokasikan dengan kapasitas tak terbatas).

Cara Alokasi saat Forward

Jika tidak ada pengaturan saat "melebihi tanggal akhir alokasi" dalam forward, itu akan berfungsi sama seperti mengabaikan (menembus dan mengalokasikan dengan kapasitas tak terbatas), dan menumpuk di sisi kanan tanggal akhir alokasi (di luar periode rencana). Jika ingin menumpuk dalam periode rencana tanggal akhir alokasi dalam forward, atur "melebihi tanggal akhir alokasi" ke "memaksa alokasi" (mengalokasikan dengan kapasitas tak terbatas).

Memeriksa Beban Rencana Produksi yang Tidak Terlambat

Perencana produksi mempertimbangkan untuk membuat rencana produksi yang tidak terlambat, tetapi mungkin ada kasus di mana kapasitas peralatan tidak cukup. Penting untuk memeriksa beban harian dan mengidentifikasi area yang kelebihan beban sebelumnya untuk mengambil tindakan. Dengan memaksa alokasi (kapasitas tak terbatas) hanya ketika pelanggaran batasan waktu terjadi saat mengalokasikan secara forward, sumber daya dan waktu yang kelebihan beban dapat diidentifikasi. Alokasi backward didasarkan pada tenggat waktu, sehingga tidak ada keterlambatan pengiriman yang terjadi, hanya kelebihan beban yang terjadi.

Tanggal mulai paling awal dan tanggal akhir paling lambat adalah kriteria untuk pelanggaran batasan waktu. Melebihi tanggal akhir paling lambat dalam forward berarti "proses sebelumnya terlalu lambat sehingga proses berikutnya tidak dapat dipenuhi." Berdasarkan hasil ini, keputusan dibuat untuk "mengubah rencana produksi atau menambahkan lembur karena kelebihan beban terjadi kapan dan berapa persen."

Rencana Waktu Siklus dan Rencana Kapasitas

Menumpuk pekerjaan berdasarkan waktu siklus dan kemudian meratakannya adalah untuk membuat rencana yang secara teoritis dapat dilakukan tanpa melanggar batasan waktu, dengan menempatkan urutan pekerjaan dan meratakan beban. Ini adalah metode yang menekankan kalender (sumbu horizontal) sebagai rencana jadwal kerja. Namun, meskipun instruksi dikeluarkan ke lantai produksi, dalam kenyataannya, sulit untuk melakukan pekerjaan sesuai urutan karena berbagai alasan di lapangan, dan mungkin tidak realistis untuk mencerminkan elemen yang mempengaruhi rencana yang terjadi di lapangan ke dalam sistem dan menjadwal ulang.

Oleh karena itu, lebih realistis untuk menumpuk lot pekerjaan dalam batas kapasitas harian (jumlah produksi atau waktu operasi) dengan syarat tidak ada keterlambatan pengiriman, dan mengeluarkan instruksi "silakan selesaikan lot pekerjaan ini di setiap jalur hari ini." Ini adalah metode yang menekankan sumbu vertikal yaitu kapasitas sumber daya.

"1 hari 1 lot: kapasitas harian 8.000 unit, 5 mesin, jumlah sumber daya 40.000 unit"

"1 jam 1 lot: kapasitas harian 8.000 unit, 1 lot 1.000 unit, 1 mesin, jumlah sumber daya 8.000 unit"

Memeriksa Beban dengan "Penumpukan" dan Memeriksa Apakah Jadwal yang Dapat Dicapai dengan "Perataan"

Fungsi perhitungan beban MRP menetapkan beban standar (waktu siklus) per item per jalur, dan menghitung berapa menit beban yang diberikan ke jalur berdasarkan jumlah pesanan. Kemudian, dengan menumpuk pada hari yang berbeda dengan lead time (hari), dan membandingkannya dengan kapasitas jalur per hari, kita dapat memeriksa hasil menang atau kalah harian.

Bagian yang meluap dari kapasitas jalur yang ditemukan sebagai hasil "penumpukan" harian diperiksa apakah dapat dipenuhi dengan memajukan untuk memenuhi tenggat waktu dengan "perataan." Ini dilakukan secara otomatis oleh penjadwal produksi.

"Perataan" berarti menempatkan urutan pekerjaan untuk tidak melanggar batasan waktu dan membuat jadwal yang "secara teoritis dapat dicapai." Ini adalah metode yang menekankan kalender (sumbu horizontal) sebagai rencana jadwal kerja.

Namun, untuk membuat jadwal yang dioptimalkan, sulit untuk mengatur 100% kondisi batasan lantai produksi ke penjadwal. Oleh karena itu, lebih dari sekadar mencerminkan hasil "perataan" sebagai jadwal di lapangan, cukup untuk memastikan bahwa tidak ada keterlambatan pengiriman yang dapat dikonfirmasi dengan "perataan." Setelah itu, sebagai langkah realistis, sistem dioperasikan dengan menetapkan beberapa hari stok pengaman untuk berjaga-jaga.

Dengan syarat tidak ada keterlambatan pengiriman, lebih realistis untuk menumpuk lot pekerjaan dalam batas kapasitas harian dan mengeluarkan instruksi "silakan selesaikan lot pekerjaan ini di setiap jalur hari ini." Ini adalah metode yang menekankan sumbu vertikal yaitu kapasitas sumber daya.

Hubungan antara Metode Tumpang Tindih Antar Proses, Stok Pengaman, dan Ukuran Lot

Hasil alokasi SE di kiri dan SSEE di kanan

Stok pengaman dipertimbangkan dalam pembuatan pesanan pengisian saat pengembangan pesanan, tetapi waktu pembuatannya berbeda tergantung pada metode tumpang tindih antar proses. Dalam pengembangan pesanan, fungsi pengisian otomatis digunakan untuk merujuk ke BOM produksi, dan pesanan pengisian untuk kekurangan pesanan diterima (anak) dibuat, dan pesanan pengisian untuk kekurangan tersebut (cucu) dibuat.

Jika metode tumpang tindih antar proses adalah ES (End-Start), pesanan pengisian dibuat saat proses sebelumnya selesai dan proses berikutnya dimulai, sehingga ada kemungkinan stok pengaman habis jika ada pengiriman atau input selama periode kerja proses sebelumnya.

Di sisi lain, dalam SSEE (Start-Start End-End), pesanan pengisian dibuat selama pekerjaan proses sebelumnya dengan menumpang tindih proses sebelumnya dan proses berikutnya, sehingga kemungkinan stok pengaman habis lebih rendah. Namun, SSEE adalah konsep produksi aliran satu unit, dan dalam kenyataannya, produksi dilakukan dalam satuan lot atau palet, sehingga SSEE tidak selalu dapat direalisasikan.

Hal yang Dapat Dilakukan dengan Fungsi "Perataan"

Karena tidak mungkin untuk mencerminkan 100% kondisi batasan ke penjadwal, akurasi jadwal yang dihasilkan tidak 100%. Namun, dengan memanfaatkan fungsi "perataan," jadwal yang secara teoritis dapat dicapai tanpa keterlambatan pengiriman dapat dibuat, yang tidak dapat ditangani oleh fungsi "penumpukan" MRP dalam sistem manajemen produksi.

Dengan fungsi ini, metode tumpang tindih antar proses dapat diatur ke SSEE, dan tanpa harus mengatur ukuran lot ke satu unit seperti produksi aliran satu unit, jadwal dapat dibuat yang secara teoritis mematuhi stok pengaman sebanyak mungkin tanpa harus menghasilkan banyak pesanan produksi.

Perbedaan antara Agenda Seminar (Penguasaan Sumbu Waktu) dan Daftar Hal yang Ingin Dilakukan Akhir Pekan (Penumpukan Harian)

Misalnya, dalam membuat agenda untuk seminar, acara biasanya dialokasikan dalam sumbu waktu dari waktu mulai hingga waktu selesai.

Ini karena penugasan tugas terhadap sumbu waktu ditekankan, seperti menjelaskan waktu tampil pembicara agar peserta dapat datang sesuai waktu yang diinginkan, atau mengatur pembicara di bagian awal karena harus kembali ke Tokyo dengan pesawat sore hari.

Secara umum, saat membuat jadwal, seperti Work Breakdown Structure (WBS) dalam proyek pengembangan sistem, tugas diatur pada sumbu vertikal dan sumbu waktu diatur pada sumbu horizontal, dan jelas kapan tugas harus diselesaikan.

Di sisi lain, ketika mempertimbangkan "daftar hal yang ingin dilakukan akhir pekan" untuk menyelesaikan pekerjaan yang tertunda, penting untuk melihat berapa banyak pekerjaan yang dapat ditumpuk dalam waktu yang tersedia di akhir pekan. Urutan tugas yang akan dilakukan dapat dipikirkan pada hari Sabtu, dan bukan masalah penting pada tahap perencanaan.

Pemikiran Mengonsumsi Jumlah Sumber Daya Maksimum dengan Jumlah Sumber Daya yang Diperlukan

Saat mempertimbangkan "daftar hal yang ingin dilakukan akhir pekan," kita secara tidak sadar beralih dari "mengalokasikan tugas ke sumbu waktu" ke "mengonsumsi waktu yang tersedia dengan waktu yang diperlukan untuk setiap tugas." Jika diabstraksikan, ini adalah pemikiran mengonsumsi "jumlah sumber daya maksimum" 8 jam sehari dengan "jumlah sumber daya yang diperlukan" 2 jam untuk proyek 1, "jumlah sumber daya yang diperlukan" 2 jam untuk pembaruan blog, "jumlah sumber daya yang diperlukan" 2 jam untuk tidur siang, "jumlah sumber daya yang diperlukan" 1 jam untuk perjalanan ke tempat cuci mobil, dan "jumlah sumber daya yang diperlukan" 2 jam untuk urusan lainnya.

Contoh lain, dalam proses perlakuan panas dengan tungku terowongan, jumlah gerobak yang dapat diatur pada konveyor sabuk per hari adalah 1000 unit, yang dikonsumsi dengan "jumlah pesanan x jumlah sumber daya yang diperlukan 1 unit."

Ukuran item perlakuan panas dalam tungku terowongan bervariasi, dan jika ada batasan jumlah stok gerobak, jumlah stok diatur sebagai jumlah sumber daya maksimum gerobak, dan waktu lewat gerobak diatur sebagai lead time tetap 1 hari, sama seperti waktu perlakuan panas tungku terowongan.

Selain itu, semakin kecil item, semakin banyak yang dapat dimuat pada gerobak, sehingga dengan menetapkan jumlah muatan yang dapat dimuat pada instruksi output per item, dalam proses perlakuan panas, output yang dapat dimuat diperoleh untuk setiap pesanan, dan waktu perlakuan panas per unit dalam tungku terowongan berbanding terbalik dengan jumlah muatan yang dapat dimuat.

Pertanyaan Umum｜Kapasitas Tak Terbatas dan Kapasitas Terbatas

Ini adalah pertanyaan yang sering muncul dalam penggunaan "penumpukan" dan "perataan."

Untuk Apa Penumpukan dengan Kapasitas Tak Terbatas Digunakan?

Ini adalah metode untuk memvisualisasikan ketidakseimbangan beban terlebih dahulu. Dengan mengabaikan kapasitas, kita dapat memahami di mana kandidat bottleneck berada.

Mengapa Perataan dengan Kapasitas Terbatas Diperlukan?

Untuk menempatkan pekerjaan dalam kapasitas peralatan yang sebenarnya. Untuk memenuhi tenggat waktu, pengaturan, dan sumber daya alternatif, penyesuaian dengan aturan dan simulasi diperlukan.

Dari Mana Harus Memulai?

Mulailah dengan penumpukan untuk berbagi area yang kelebihan beban, kemudian lanjutkan dengan perataan untuk membuat rencana yang dapat dijalankan.