Evolusi dan Tantangan Sistem Manajemen Produksi MRP II dan APS

Inti dari sistem manajemen produksi adalah MRP II (Perencanaan Sumber Daya Manufaktur), dengan MRP I (Perencanaan Kebutuhan Material) sebagai pusatnya. Penting untuk mempersiapkan MPS (Jadwal Produksi Utama) yang akurat. Proses menghasilkan MPS dari pesanan, menghasilkan pesanan produksi dengan MRP, dan menghasilkan pesanan pembelian setelah leveling beban dilakukan secara menyeluruh oleh APS.

Perkembangan dari MPS ke MRP, MRPII

MRP adalah Perencanaan Kebutuhan Material, yang digunakan untuk merencanakan pengadaan komponen dan material di masa depan dengan menguraikan produk menjadi komponen, mengalokasikan stok dan pesanan produksi atau pembelian yang sudah diterbitkan, dan menghitung kebutuhan bersih. MPS (Jadwal Produksi Utama) bulanan berdasarkan tanggal penyelesaian produk adalah titik awal perhitungan MRP.

Jika hanya menggunakan fungsi MRP murni, Anda perlu menyiapkan MPS produk sendiri menggunakan Excel, dan perhitungan kebutuhan dengan MRP hanya mempertimbangkan stok dan stok pengaman untuk barang dalam proses dan material.

MRP lainnya adalah Perencanaan Sumber Daya Manufaktur, juga dikenal sebagai MRP II. Ini mencakup proses menghasilkan MPS berdasarkan pesanan pelanggan atau pemberitahuan, dan proses membuat rencana pembelian dari hasil perhitungan kebutuhan material MRP.

Biasanya, jumlah pesanan dari pelanggan bervariasi, dan metode produksi hanya kebutuhan bersih produk setelah mengalokasikan stok produk dengan menggunakan pesanan pelanggan atau pemberitahuan sebagai titik awal perhitungan MRP hanya berlaku untuk bisnis dengan permintaan yang dapat diprediksi.

Dengan cara ini, MPS dibuat dengan mengurangi stok produk dari pesanan pelanggan atau pemberitahuan dan mempertimbangkan stok minimum, melakukan penguraian komponen dan perhitungan kebutuhan, membuat pesanan produksi, dan mengalokasikan sumber daya dengan mempertimbangkan leveling beban, serta menerbitkan instruksi produksi dan pesanan pembelian berdasarkan ini adalah fungsi yang mendekati MRP II.

Inti dari sistem bisnis (ERP) adalah MRP II, dan inti dari MRP II adalah MRP I. Dalam MRP II, pembuatan MPS sangat penting, dengan MPS mengelola produk dan MRP mengelola material dan barang dalam proses.

Penyesuaian Lead Time dan Leveling Beban

Sebenarnya, MPS adalah rencana produksi akhir yang dibuat dengan kesepakatan antara departemen penjualan yang menekankan jadwal pengiriman dan pemberitahuan (Forecast) dari sudut pandang layanan pelanggan, dan departemen manajemen produksi (Perencanaan Produksi dan Pengendalian Inventaris = PPIC) yang ingin mempertimbangkan kondisi di lantai produksi.

Namun, di Indonesia, dalam praktiknya, MPS dibuat secara mekanis oleh departemen manajemen produksi dari pemberitahuan dan jadwal pengiriman yang diterima dari departemen penjualan, dan departemen penjualan jarang campur tangan dalam tahap pembuatan MPS. Ketika ada kemungkinan keterlambatan pengiriman, mereka buru-buru turun ke lantai produksi untuk menindaklanjuti, yang merupakan pemandangan sehari-hari.

Unit waktu lead time (Lead Time = L/T) adalah dalam satuan hari, dan dengan menggeser L/T dalam satuan hari untuk setiap proses, waktu penerbitan instruksi produksi dihitung. Ini berarti "memajukan produksi L/T satu hari, baik untuk pesanan 1 unit atau 1.000 unit." Menjadikan L/T dalam satuan hari berarti membuat rencana yang menangani pesanan normal, bukan pesanan kecil seperti pembuatan sampel atau pesanan besar yang jarang terjadi.

Jika ada pesanan besar, itu harus ditangani dengan leveling beban seperti mengalokasikan pekerjaan secara paralel ke beberapa mesin, dan bukan masalah yang ditangani oleh MRP. Jika itu tidak dapat diatasi, berarti rencana kapasitas salah atau masalah penjualan yang mengambil pesanan 100 unit untuk kapasitas produksi 10 unit per hari.

Tujuan MRP adalah membuat rencana produksi gros untuk memproduksi kebutuhan bersih selama produksi normal. Rencana produksi yang dibuat dengan penyesuaian lead time MRP hanya dapat diwujudkan dengan kemampuan penyesuaian di lantai produksi dan upaya manusia seperti persiapan produksi (rencana kapasitas dan rencana penjualan).

Ketika ini mencapai batasnya, rencana produksi dan rencana kapasitas menjadi tidak seimbang, dan instruksi produksi yang tidak efisien dikeluarkan dari MRP, menyebabkan lembur yang tidak perlu atau kerja lembur meskipun kapasitas produksi cukup, atau stok antara yang tertahan.

Untuk mengatasi masalah ini, diperkenalkan perencanaan dan penjadwalan canggih (Advanced Planning and Scheduling = APS) dengan kapasitas terbatas tanpa pengaturan time bucket.

MRP dan Manajemen Nomor Produksi

Pertama, berdasarkan pemberitahuan yang disiapkan oleh penjualan, departemen manajemen produksi membuat MPS harian dengan mempertimbangkan kapasitas peralatan. Dalam proses ini, jika produk dengan jumlah pesanan kecil dibagi rata setiap hari, waktu pengaturan akan meningkat, sehingga dilakukan penyesuaian untuk memusatkan produksi di awal minggu atau awal bulan.

Dengan menjalankan MRP, dilakukan penguraian kebutuhan dan perhitungan kebutuhan bersih, dan pesanan produksi dibuat tanpa mempertimbangkan kapasitas sumber daya, tetapi pada saat yang sama, waktu operasi bulanan yang diperlukan untuk memproduksi produk akhir atau barang dalam proses dihitung.

Saat membuat pesanan produksi, manajemen nomor produksi tidak menggabungkan lot, tetapi membuat pesanan produksi hanya untuk jumlah yang diperlukan dari pesanan pelanggan dan mengaitkannya. MRP dan manajemen nomor produksi memiliki perbedaan besar dalam hal apakah lot digabungkan dalam proses produksi atau tidak. Meskipun dalam buku teks mereka diperlakukan sebagai konsep yang berlawanan, dalam sistem disebut "MRP yang mendukung manajemen nomor produksi."

Fungsi MRP dalam APS

Dalam sistem ERP, setelah menjalankan MRP, dilakukan alokasi sumber daya (penjadwalan) dengan mempertimbangkan leveling beban untuk pesanan produksi. Kemudian, dengan menjalankan MRP sekali lagi untuk pengadaan material, dapat dibuat rencana pembelian untuk menerima material pada waktu yang diperlukan untuk produksi. Proses ini diotomatisasi, dan APS dapat langsung menghasilkan pesanan produksi dan pesanan pembelian dari MPS. Dalam penjadwal produksi yang memiliki fungsi APS, proses setelah pembuatan MPS diotomatisasi secara menyeluruh.

Pertanyaan Umum | MRP dan APS

Pertanyaan yang sering muncul ketika beralih dari perencanaan kebutuhan ke penjadwalan.

Mengapa MRP saja tidak cukup?

MRP berfokus pada penguraian kebutuhan, dan ada situasi di mana kapasitas terbatas peralatan atau pengaturan tidak dapat dipecahkan dalam sumbu waktu. APS melengkapi dengan alokasi yang mempertimbangkan batasan, leveling beban, dan visualisasi tenggat waktu.

Bagaimana hubungan antara manajemen nomor produksi dan MRP?

Manajemen nomor produksi adalah kerangka untuk mengikuti aliran per proyek, sedangkan MRP adalah penguraian kebutuhan dari permintaan. Penting untuk tidak mencampuradukkan keduanya dan merancang keterkaitan antara tingkat perencanaan dan pencapaian.

Bagaimana posisi fungsi MRP dalam APS?

Pada sisi penjadwal, dapat memiliki proses yang mirip dengan penguraian kebutuhan, tetapi perannya lebih condong pada alokasi peralatan dan pemenuhan batasan. Output MRP diterima sebagai input dan diterjemahkan ke dalam rencana eksekusi di lantai produksi.