月初在庫があっても当月投入実績がない品目は、B/S上資産として計上されたままで、当月製造原価として費用化しません。投入済み未出来高（工程内在庫）は存在しない前提で言えば、実際原価計算の本質は総平均単価の費目別積上げによる投入品目の製造原価の計算と、自工程加工費の品目配賦です。 マスプロダクションの総合原価計算と受注生産の個別原価計算の違いは、労務費や製造間接費などの固定費を所定のルールで品目に配賦するか、標準の賃率や配賦率に実績工数を掛けて品目に積み上げるかの違いであり、集計した原価の差異分析や経営判断のための予実分析が重要です。 続きを見る
インドネシアの原価管理システムまとめ
ころがし法と積上法による製造原価算出
製造原価は三分法により「月初仕掛品＋当月製造費用－月末仕掛品」で算出され、前工程の製造原価を自工程の当月製造費用に振替えて三分法でマルチレベルに製品原価を算出することをころがし法（Rolling costing）といいます。
一方で実際原価計算では「投入品目の月次総平均評価額＋自工程発生費用」で算出し、材料から製品に向かって順番に総平均単価を算出し、「（総平均単価ｘ投入実績数量）＋自工程発生加工費」で各工程の原価を積み上げていくことを積み上げ法といいます。
ころがし法も積み上げ法も結果的には同じになるので、両者は同義で用いられることが一般的ではないかと思います。
総平均単価は以下の式で計算されます。
- 総平均単価＝（月初在庫金額＋当月製造原価）／（月初在庫数量＋当月製造数量）
実際原価計算の特徴としては、月初在庫情報を加味して総平均単価で払出原価の計算が可能であることであり、自工程の生産品目の総平均単価が次工程への投入実績の単価に適用されます。
- 投入実績数量ｘ総平均単価
- 直接労務費（自工程発生原価）
- 製造間接費（自工程発生原価）
この合計が当月製造原価となり、これに月初在庫を加味して総平均単価を求め、さらに次工程への投入実績の単価として適用し、最終工程において製品製造原価となります。
当月製造原価と総平均単価の関係
当たり前ですが「製品製造原価を総平均単価を使って計算する」と言われるのは「製品の総平均単価ｘ製造数」ではありません。
何故なら製品の総平均単価は「月初製品在庫＋当月製品製造原価」を元に計算されるものであり、製品製造原価の後に算出されるものだからです。
つまり製造原価算出時に存在する総平均単価は、川下から川上に向かって総平均単価が計算される以上、投入品目の総平均単価だけになります。
総平均単価は費目別に算出され、次工程の投入品目の当期製造原価に費目別に反映されます。
- 直材総平均単価＝（月初直材＋当月直材）／（月初数量＋当月数量）
- 直労総平均単価＝（月初直労＋当月直労）／（月初数量＋当月数量）
- 製間総平均単価＝（当月製間＋当月製間）／（月初数量＋当月数量）
これらの費目別総平均単価も川上に行くにつれ累加されていきますが、自工程で費用が発生していない費目は、前工程の累加原価と同額であるため、費目別発生原価には計上されません。当月製造原価とは各工程の投入品目の発生原価を費目別総平均単価で評価するものです。
総平均単価の費目別積上げ計算
総平均単価の費目別積上げ計算ができれば、使用数量を掛けることにより、自動的に費目別の当月製造原価が算出できます。
当月製造原価と月初在庫金額があってはじめて総平均単価が算出され、総平均単価は次工程の投入実績評価額の基本となります。総平均単価による投入実績評価額と自工程加工費（配賦による）とあわせたものが当月製造原価となり、これを川下（材料）から川上（製品）まで繰り返していくと最終製品の製造原価ならびに総平均単価が求められます。
総平均単価は費目別に川下から川上に積み上げられ、前工程までの累加額との差額が自工程発生分の総平均単価になります。
総合原価計算と個別原価計算
総合原価計算（マスプロダクション）
三分法で「月初仕掛品＋当月製造費用－月末仕掛品」で算出される製造原価は、総平均法では「投入品目の総平均評価額＋自工程発生費用」で算出するので、材料から製品に向かって順番に総平均単価を算出する必要があります。
総合原価計算を採用する工場には、通常は製造工程が複数あり各工程ごとに工程費を求めますが、製品に集計する方法には累加法と非累加法があります。
累加法（Cumulative method）は前工程の製造原価（期首＋当月費用－期末）を自工程投入費用として振替えて三分法でマルチレベルに製品原価を算出するころがし法（Rolling costing）で、勘定連絡図のイメージに近いです。
- 第1工程:月初仕掛1＋当月材料＋当月加工1－月末仕掛1＝当月仕掛1製造原価
- 第2工程:月初仕掛2＋当月仕掛1製造原価＋当月加工2－月末仕掛2＝当月製品製造原価
「Rolling Costing」は「積み上げ計算」であり「ころがし法」でもあり、材料費から順番に、勘定連絡図に従って各工程の加工費を順番に積み上げていく「累加法（Cumulative method）」です。
非累加法（Non-cumulative method）は前工程費を含めずにシングルレベルで各工程費を計算し、それらを直接合計して製品原価を求める方法です。
- （製品に占める第1工程費用）
月初仕掛1＋月初仕掛（第2の第1部分）＋当月加工1－月末仕掛1－月末仕掛（第2の第1部分）
- （製品に占める第2工程費用）
月初仕掛（第2の第2部分）＋当月加工2－月末仕掛（第2の第2部分）
- 第1工程費用＋第2工程費用＝当月製品製造原価
個別原価計算（個別受注生産）
受注生産では顧客からの注文によって一品一様であり、製品製造原価も製品ごとに違うので、受注ごと、製造指図ごとにそれぞれの製品の原価を個別に管理します。
製番管理される個別受注生産の工場では製造指図書単位（製番単位）に個別原価計算されます。
総合原価計算のための受払実績データ
材料を購入し、加工済仕掛品を外注に無償支給し、外注加工済み製品を出荷するプロセスで発生する生産管理システム上の実績データは下図のようになります。
出庫実績 ⇒ 他勘定振替のため
仕損による廃棄や棚卸減耗を売上原価から控除します。仕掛品単価は当月の「総平均単価+加工費」の積み上げで評価されます。
投入実績⇒直接材料費計算のため
投入ベースの発生費用であり、親に対して子が何個投入されたか。
生産実績⇒直接材料費計算のため
生産ベースの発生費用であり、親が何個生産されたか。
支給実績⇒直接材料費計算のため
外注先に何個支給されたか。
購入・外注実績⇒直接材料費・外注加工費計算のため
材料に対して購入費用がいくらかかったか。また製品に対して外注加工費がいくらかかったか。
売上実績⇒売上原価計算のため
売上総利益を計算します。