Perkembangan dari MPS menjadi MRP dan MRPII
Seperti yang diindikasikan oleh nama MRP (Material Requirement Planning), ini adalah menghitung kebutuhan bersih untuk perencanaan pengadaan suku cadang dan bahan di masa depan dengan mengembangkan produk menjadi suku cadang dan memesan inventaris, mengeluarkan pesanan produksi dan pesanan pembelian.
Dalam kasus fungsi MRP murni saja, sebenarnya, MPS produk perlu disiapkan sendiri dengan Excel, dll., Dan MRP hanya menghitung persyaratan pekerjaan yang sedang berlangsung dan bahan dengan mempertimbangkan inventaris tunjangan dan stok pengaman.
MRP lain disebut Perencanaan Sumber Daya Manufaktur (MRP II), yang mencakup proses menghasilkan MPS berdasarkan pesanan pesanan dan pemberitahuan tidak resmi sebelum MRP konvensional, dan mencakup proses pembuatan rencana pembelian dari persyaratan material yang dihitung sebagai hasil dari MRP.
Biasanya, jumlah pesanan yang diterima dari pelanggan adalah variabel, sehingga metode pembuatan hanya persyaratan bersih produk setelah memesan persediaan produk dengan pesanan pesanan pesanan atau pemberitahuan informal sebagai titik awal perhitungan MRP hanya berlaku untuk industri di mana permintaan dapat diprediksi sampai batas tertentu.
Fungsi ini mirip dengan MRP II karena membuat MPS dengan mengurangi inventaris produk dari pesanan dan pemberitahuan tidak resmi serta mempertimbangkan inventaris minimum, mengembangkan suku cadang dan menghitung jumlah yang diperlukan, membuat pesanan produksi sebagai hasilnya, mengalokasikan sumber daya dengan pertimbangan memuat leveling, mengeluarkan instruksi manufaktur, dan mengeluarkan pesanan pembelian berdasarkan ini.
Inti dari sistem bisnis (ERP) adalah MRP II, dan inti dari MRP II adalah MRP, di mana pembuatan MPS sangat penting, dan pembedaan dibuat antara produk yang dikelola oleh MPS, dan bahan dan pekerjaan- dalam proses, yang dikelola oleh MRP.
Memimpin waktu mengejutkan
Awalnya, MPS adalah rencana produksi untuk produk akhir yang dibuat dengan persetujuan departemen penjualan, yang menekankan jadwal pengiriman dan prakiraan dari perspektif layanan pelanggan, dan departemen perencanaan produksi dan pengendalian inventaris (PPIC), yang menginginkan untuk memperhitungkan kondisi di lantai toko.
Untuk kasus Indonesia, setahu saya di lapangan, MPS disiapkan secara mekanis oleh bagian manajemen produksi dari pemberitahuan dan jadwal pengiriman yang diterima dari bagian penjualan, dan bagian penjualan tidak banyak campur tangan dalam MPS. tahap persiapan.
Satuan Lead Time (L / T) adalah dalam hari, dan waktu untuk mengeluarkan pesanan manufaktur dihitung dengan menggeser L / T dalam hari untuk setiap proses, yang berarti L / T manufaktur dimajukan satu hari, apakah jumlah pesanan satu unit atau 1.000 unit.
Membuat L / T setiap hari berarti kita dapat merencanakan pesanan reguler daripada pesanan kecil seperti produksi sampel atau pesanan besar yang jarang terjadi.
Jika pesanan besar diterima, itu harus ditangani dengan meratakan beban, seperti menugaskan pekerjaan ke beberapa mesin secara paralel, dan ini bukan masalah yang dapat ditangani MRP.
Jika Anda tidak dapat menangani hal ini, itu berarti perencanaan kapasitas Anda salah sejak awal. Atau masalah salesman yang menerima 100 pesanan dengan kapasitas 10 per hari.
Tujuan MRP adalah untuk membuat rencana produksi bruto untuk menghasilkan persyaratan bersih dalam produksi normal, dan rencana produksi yang dibuat dengan menggeser waktu tunggu MRP muncul hanya setelah upaya manusia seperti kemampuan koordinasi lapangan dan persiapan produksi ( perencanaan kapasitas dan perencanaan penjualan).
Ketika batasan ini tercapai, rencana produksi dan rencana kapasitas menjadi tidak seimbang, dan akibatnya, MRP mengeluarkan instruksi manufaktur yang tidak efisien, yang mengakibatkan lembur yang tidak perlu, pekerjaan libur, dan stagnasi persediaan perantara, meskipun kapasitas produksi mencukupi.
Untuk mengatasi masalah ini, pengenalan Perencanaan dan Penjadwalan Lanjutan (APS) dengan kapasitas terbatas tanpa batasan waktu sedang dipertimbangkan.
Proses MRP
Pertama, Departemen Manajemen Produksi menyiapkan MPS harian dari pemberitahuan tidak resmi yang disiapkan oleh staf penjualan, dengan mempertimbangkan kapasitas fasilitas.
Saat ini, jika produk dengan pesanan kecil dibagi rata menjadi beberapa hari, maka akan memakan banyak waktu untuk menyiapkannya, jadi kami melakukan penyesuaian seperti pemusatan produksi di awal minggu atau awal bulan.
Ketika persyaratan diperluas dan persyaratan bersih dihitung dengan menyebarkan MRP, pesanan pembuatan dibuat tanpa mempertimbangkan kapasitas sumber daya, tetapi pada saat yang sama, jam operasi bulanan yang diperlukan untuk membuat produk akhir atau pekerjaan yang sedang berjalan dihitung .
Pesanan produksi dibuat langsung dari pesanan dan string dilampirkan ke pesanan tanpa konsolidasi lot.
Karena ada perbedaan besar antara MRP dan kontrol nomor seri dalam hal apakah lot dikonsolidasikan atau tidak dalam proses pembuatan, ini disebut sebagai "MRP yang sesuai dengan kontrol nomor seri" dalam sistem, meskipun diperlakukan sebagai konsep relatif dalam buku teknis.
Kemampuan MRP APS
Dalam sistem ERP, setelah MRP diputar, pekerjaan alokasi sumber daya (penjadwalan) dilakukan sambil mempertimbangkan leveling beban pesanan manufaktur, dan kemudian MRP untuk pengadaan material diputar sekali lagi, sehingga dimungkinkan untuk membuat rencana pembelian untuk memasukkan bahan pada waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan.
Hal yang mengotomatiskan ini dan memungkinkan untuk mengeluarkan pesanan manufaktur dan pesanan pembelian sekaligus dari MPS adalah APS dan dengan penjadwal produksi yang memiliki fungsi APS, proses dari pembuatan MPS dan seterusnya dapat diotomatiskan sekaligus.