Tantangan dan Solusi dalam Pengoperasian Sistem MRP di Indonesia

Alasan mengapa pengoperasian sistem MRP di Indonesia sulit adalah karena ukuran lot produksi dan penundaan lead time yang berbeda-beda untuk setiap item, membuat sulit untuk melihat pesanan produksi yang dihasilkan terkait dengan kebutuhan mana. Selain itu, sulit untuk mempertimbangkan tautan dengan pesanan produksi yang telah diperintahkan saat menarik pengumuman dengan pesanan yang dikonfirmasi.

Penggabungan Lot dan Penundaan Lead Time Membuat Pengoperasian Perencanaan Produksi dengan MRP Sulit

Salah satu alasan mengapa pengoperasian perencanaan produksi dianggap sulit adalah karena dalam pengembangan kebutuhan berdasarkan permintaan independen (Rencana Produksi Utama MPS), pengaruh "ukuran lot produksi" dan "penundaan lead time" membuat sulit untuk melihat pesanan produksi yang dihasilkan terkait dengan permintaan independen mana.

Jika ada penggabungan lot produksi, "pesanan produk bulan ini yang tersisa = produksi produk bulan ini yang tersisa (rencana)" tidak berlaku, dan jika ada penggabungan lot pembelian, "penerimaan bahan bulan ini yang tersisa (rencana) = penggunaan bahan bulan ini yang tersisa (rencana)" tidak berlaku. Untuk menghitung kebutuhan bahan yang diperlukan untuk pengumuman bulan depan dengan kondisi lead time produksi 0 hari, stok yang harus dialokasikan adalah stok akhir bulan, tetapi jika ada lead time produksi, stok pada saat "akhir bulan - jumlah hari L/T" akan digunakan.

Pengelolaan ini menjadi rumit ketika produk yang menggunakan bahan yang sama tersebar dalam berbagai jenis, membuat sulit untuk melihat hubungan antara pesanan produksi dan pesanan. Dalam penjadwal produksi, pekerjaan yang melebihi kapasitas produksi harian secara otomatis dimajukan atau dialihkan ke sumber daya produksi yang kosong.

Fitur dari penjadwal produksi adalah mengotomatisasi perataan beban harian yang dilakukan secara manual oleh manusia, tetapi karena ini, jika alasan "mengapa pekerjaan ini dialokasikan ke mesin ini pada tanggal ini" tidak dipahami, evaluasi "pekerjaan tidak dialokasikan sesuai keinginan saya" cenderung muncul.

Kesulitan Cut-off dan Kesulitan Tidak Dapat Menghitung Mundur Berdasarkan Hasil

Alasan terbesar mengapa cut-off sistem sulit adalah karena pada saat cut-off, pesanan yang dimasukkan di masa lalu masih ada dan berlanjut. Alasan mengapa cut-off sistem perencanaan lebih sulit dibandingkan dengan sistem hasil adalah karena pengelolaan data pada saat cut-off tidak jelas dibandingkan dengan sistem hasil. Dalam cut-off sistem hasil, sisa pesanan, sisa pesanan pembelian, faktur yang diterbitkan, dll. jelas, tetapi dalam cut-off sistem perencanaan, sisa produksi (pesanan produksi yang diterbitkan) tidak jelas, dan ada tempat yang belum mengeluarkan pesanan.

Perhitungan biaya didasarkan pada hasil, sehingga "mengendalikan nilai stok akhir bulan untuk menghitung biaya bahan" atau "mengendalikan biaya bahan untuk menghitung nilai stok akhir bulan" dapat dilakukan. Namun, karena pengembangan kebutuhan didasarkan pada perkiraan, "mengendalikan jumlah stok akhir bulan ini untuk menghitung jumlah rencana penggunaan bulan ini" tidak dapat dilakukan, dan hanya dapat "mengendalikan jumlah rencana penggunaan bahan bulan ini untuk memperkirakan jumlah stok akhir bulan ini" berdasarkan jumlah pesanan bulan ini.

Pesanan yang Dikonfirmasi Ditambahkan, Pengumuman Dicuci Ulang sebagai Dasar

Dalam MRP, ketika ada dua jenis data sumber perhitungan, yaitu pengumuman dan pesanan yang dikonfirmasi, sulit untuk mencegah duplikasi atau kehilangan data pada saat data terbaru dikirim dari pelanggan.

Dengan cara ini, perlu dipertimbangkan agar pesanan yang dikonfirmasi dan pengumuman yang tumpang tindih dari pelanggan tidak terdaftar ganda dalam sistem.

Dalam tabel pesanan yang diharapkan, ketika menerima data terbaru selama 10 hari, yaitu pesanan yang dikonfirmasi selama 4 hari dan pengumuman selama 6 hari, jika pesanan produksi adalah 3 hari, sisa pesanan pada awal bulan adalah 1 hari, dan dengan menambahkan pengumuman selama 6 hari, 7 hari menjadi target MRP (bingkai biru).

Jika 3 hari kemudian menerima data terbaru selama 10 hari lagi, yaitu pesanan yang dikonfirmasi selama 4 hari dan pengumuman selama 6 hari, karena ada pesanan produksi selama 3 hari, sisa pesanan adalah 1 hari, dan dengan menambahkan pengumuman selama 6 hari, 7 hari menjadi target MRP (bingkai hijau).

Jika 3 hari kemudian menerima data terbaru selama 10 hari lagi, yaitu pesanan yang dikonfirmasi selama 4 hari dan pengumuman selama 6 hari, karena ada pesanan produksi selama 3 hari, sisa pesanan adalah 1 hari, dan dengan menambahkan pengumuman selama 6 hari, 7 hari menjadi target MRP (bingkai merah).

Cara spesifik untuk menggantikan pengumuman dengan yang dikonfirmasi adalah dengan hanya menambahkan pesanan yang dikonfirmasi baru dan mencuci ulang pengumuman. Dengan cara ini, pendaftaran ganda pesanan yang dikonfirmasi dan pengumuman dapat dicegah.

Pesanan produksi yang diterbitkan berdasarkan pesanan produksi terbaru yang dikembangkan dari kebutuhan, dan mengurangi sisa produksi yang dikonfirmasi dari sisa pesanan untuk mencegah produksi berlebih.

Jika pesanan yang dikonfirmasi dan pengumuman bercampur dalam kebutuhan MRP, hanya pesanan yang dikonfirmasi baru yang ditambahkan, dan semua pengumuman dicuci ulang untuk mencegah duplikasi kebutuhan.

Alasan Mengapa Kuantitas Penerimaan yang Dikonfirmasi dalam MRP Mengabaikan Pelanggaran Batas Waktu dan Dihubungkan dengan Pesanan yang Dimajukan

Rencana Kebutuhan Material (MRP) melakukan pengembangan kebutuhan berdasarkan Rencana Produksi Utama (MPS), mengurangi stok barang dalam proses dan bahan saat ini untuk menghitung kebutuhan bersih, dan memajukan pesanan pembelian atau pesanan produksi dengan jumlah lead time (L/T) untuk menentukan waktu penerbitan pesanan.

Karena ada premis besar untuk memajukan secara berurutan dari proses belakang berdasarkan tanggal pengiriman, jika pesanan dikonfirmasi dengan "penundaan" karena keterlambatan jadwal, dalam kondisi tidak melanggar batas waktu, perlu untuk menghasilkan pesanan tambahan untuk menutupi kekurangan tersebut untuk proses berikutnya.

Namun, dasar MRP adalah perhitungan kebutuhan bersih yang akurat, sehingga jika pesanan dikonfirmasi dengan "penundaan" dan menjadi kuantitas penerimaan yang dikonfirmasi, kekurangan kebutuhan diabaikan pelanggaran batas waktu, dan pesanan yang "ditunda" juga "dimajukan" untuk dialokasikan, sehingga tidak menghasilkan pesanan berlebih. Dengan kata lain, MRP lebih memprioritaskan perhitungan kebutuhan bersih daripada penundaan lead time.

Fungsi untuk tidak mengeluarkan pesanan berlebih dengan kuantitas penerimaan yang dikonfirmasi ini, dari sudut pandang orang yang mengoperasikan sistem, dapat membuat sulit untuk melihat hubungan antara pesanan.

Dalam MRP, pesanan yang dikonfirmasi dengan "penundaan" dihubungkan secara paksa dengan pesanan yang lebih awal, tetapi dalam penjadwal produksi, jika pesanan dikonfirmasi dengan "penundaan", pekerjaan sebelumnya dan sesudahnya akan ditarik dan dipindahkan, dan pesanan pada tanggal masa lalu yang melebihi tanggal mulai alokasi akan "diabaikan" dan dialokasikan dengan kapasitas tak terbatas, atau "dipaksa dialokasikan" dan ditumpuk dengan kapasitas tak terbatas dalam tanggal dasar perencanaan.

"Produksi 1 Minggu Pesanan"

Pesanan adalah permintaan pengiriman dari pelanggan (Jadwal Pengiriman) dan tidak dapat diubah. Namun, Rencana Produksi Utama (MPS) yang memenuhi pesanan dan pesanan produksi yang memenuhi MPS dapat digabungkan secara bebas di dalam pabrik. Penggabungan lot terdekat dari sudut pandang pesanan adalah lot produksi produk yang melewati proses akhir, dan penggabungan lot terdekat dari sudut pandang MPS adalah lot produksi barang dalam proses.

MPS sebagai data sumber untuk MRP adalah pesanan produksi berbasis tanggal penyelesaian produk. Lot yang digabungkan adalah lot produksi barang dalam proses dari proses sebelumnya, dan data sumber untuk APS adalah pesanan. Oleh karena itu, lot yang digabungkan adalah lot produksi produk dari proses sebelumnya, yaitu MPS.

"Memproduksi 7 hari pengiriman sekaligus" berarti "mengeluarkan pesanan produksi dengan menggabungkan 7 hari pengiriman produk yang merupakan item pesanan sebagai 1 lot produksi". Item pesanan produksi yang menjadi target penggabungan adalah produk yang merupakan output dari proses akhir, dan untuk produk tersebut, berikut ini diatur.

"Pembelian 10 Hari Produksi"

Dalam industri manufaktur, ketika mengeluarkan pesanan pembelian dengan satu lot pembelian untuk kebutuhan bahan selama 10 hari, item output dari pesanan pembelian yang menjadi target penggabungan adalah bahan. Dalam hal ini, pengaturan berikut diperlukan untuk bahan tersebut.

Contoh: Misalnya, dalam pengelolaan bahan di industri manufaktur, dengan membeli bahan untuk 10 hari sekaligus, efisiensi pekerjaan pembelian dapat ditingkatkan. Dengan cara ini, dapat dihindari pemesanan yang sering dan mengurangi beban pengelolaan stok.

Poin: Pembelian gabungan berkontribusi pada efisiensi pengelolaan bahan dan pengurangan beban pengelolaan stok.

Sisa Produksi dalam Tabel Pesanan yang Diharapkan

Ketika melakukan demo penjadwal di pabrik di Indonesia, topik yang disukai oleh manajer produksi lokal adalah demo perencanaan kapasitas dan pengaturan bahan. Dalam pengaturan bahan, perhitungan kebutuhan dan perhitungan waktu pemesanan dilakukan. Ini sangat diperhatikan karena merupakan hasil nyata dari penerapan sistem.

Kecuali untuk produksi berdasarkan pesanan (MTO), informasi pesanan dan rencana produksi utama (tanggal penyelesaian produk untuk MRP) umumnya tidak terhubung. Jika diasumsikan bahwa tidak ada waktu antara tanggal penyelesaian produk dan tanggal pengiriman, MRP dijalankan berdasarkan tanggal pengiriman (pengumuman, konfirmasi) untuk membuat rencana produksi. Dalam hal ini, pesanan produksi yang diterbitkan tetapi belum dikirimkan menjadi sisa produksi. Ini sama dengan menyebut pesanan yang diterima tetapi belum dikirimkan sebagai sisa pesanan.

Perbedaan antara Produksi dan Pasokan

Jika lead time produksi diatur ke 0 hari dalam MRP, tanggal pasokan (IN) dan tanggal kebutuhan (OUT) akan sama, sehingga produksi dalam jadwal produksi dan pasokan dalam tabel PSI akan sesuai. Namun, jika tanggal mulai dan tanggal selesai produksi melintasi hari, jumlah pasokan akan dibagi per hari berdasarkan kapasitas produksi. Dengan kata lain, produksi didasarkan pada tanggal mulai, dan pasokan didasarkan pada tanggal selesai.

Hasil utama dari perencanaan produksi adalah jadwal produksi (rencana produksi bulanan) yang menunjukkan kapan dan apa yang akan mulai diproduksi.

Tabel PSI (Perubahan Stok Kebutuhan dan Pasokan Berbasis Tanggal Selesai)

Sistem manajemen produksi, sistem manajemen penjualan, dan sistem manajemen stok kadang-kadang digabungkan menjadi satu set sebagai sistem penjualan, produksi, dan stok. Ini karena sistem-sistem ini dapat mengelola pasokan (IN) - kebutuhan (OUT) = stok saat ini (Balance). Awalnya, tujuan PSI adalah untuk memahami jumlah stok produk dalam perubahan kebutuhan dan pasokan produk, dan menghitung perubahan stok dari IN dan OUT produk dan bahan.

Dalam tabel PSI, untuk produk, ini adalah hasil produk (Produksi), pengiriman produk (Penjualan), dan stok (Inventaris), tetapi untuk bahan, ini adalah penerimaan bahan (Penerimaan), konsumsi bahan (Konsumsi), dan stok (Inventaris) yang sesuai.

Data yang Diperlukan untuk Membuat PSI Berbasis Hasil dan Berbasis Rencana

Untuk memahami pasokan (produksi) dan kebutuhan (konsumsi) item, perlu untuk membandingkan total "penerimaan" dari proses di mana item tersebut dihasilkan dan total "pengeluaran" dari proses di mana item tersebut digunakan. Dalam sistem manajemen produksi, ketika membuat PSI berbasis hasil, item yang relevan dikumpulkan per hari dari tabel hasil produksi dan tabel hasil penggunaan. Di sisi lain, ketika membuat PSI berbasis rencana dalam penjadwal, item yang relevan dikumpulkan per hari dari instruksi output pekerjaan dan instruksi input pekerjaan.

Pertanyaan yang Sering Diajukan | Tantangan Pengoperasian MRP di Indonesia

Berikut adalah ringkasan singkat dari pertanyaan yang sering muncul sesuai dengan isi artikel ini.

Mengapa pengoperasian sistem MRP di Indonesia sulit?

Alasan mengapa pengoperasian sistem MRP di Indonesia sulit adalah karena ukuran lot produksi dan penundaan lead time yang berbeda-beda untuk setiap item, membuat sulit untuk melihat pesanan produksi yang dihasilkan terkait dengan kebutuhan mana. Selain itu, sulit untuk mempertimbangkan tautan dengan pesanan produksi yang telah diperintahkan saat menarik pengumuman dengan pesanan yang dikonfirmasi.

Apa tantangan dalam pengembangan kebutuhan MRP?

Tantangan dalam pengembangan kebutuhan MRP adalah bahwa pengaruh ukuran lot produksi dan penundaan lead time membuat sulit untuk melihat pesanan produksi yang dihasilkan terkait dengan kebutuhan independen mana. Ini membuat hubungan antara pesanan produksi dan pesanan menjadi sulit dilihat, dan membuat pengoperasian perencanaan produksi menjadi rumit.

Bagaimana cara mengelola pesanan dan pengumuman dalam MRP?

Cara mengelola pesanan dan pengumuman dalam MRP adalah dengan hanya menambahkan pesanan yang dikonfirmasi baru dan mencuci ulang semua pengumuman untuk mencegah duplikasi kebutuhan. Dengan cara ini, pendaftaran ganda pesanan yang dikonfirmasi dan pengumuman dapat dihindari, dan pengelolaan data yang efisien dapat dilakukan.