インドネシアの工場に適したシステム導入【製造業の至上命題を達成するために効果的な機能】


製造業の至上命題を達成するためのツールがシステム

日本で製造業システムを導入する場合、経営側からの要求を満たすために高いコストをかけて高度な機能追加のカスタマイズが入りがちですが、インドネシアの場合は限られた予算の中で現場の作業者の入力のしやすさとか、省力化のためのカスタマイズを要求されます。

製造業の至上命題は「生産性向上によるコスト削減」と「納期遅れせずきっちりと納品する」の2つと言われ、前者が経営者寄りの課題で後者が現場寄りの課題とも言えるわけですが、システムとは本来はこの至上命題を達成するためのツールであるわけです。

言葉を変えれば経営者よりの命題とは「生産性の高い事業計画」であり、現場よりの命題とは「顧客からの要求の応えるための実績」ですが、この2つは「卵が先か鶏が先か」の議論と同じく、片方だけ切り離して考えることはできません。

しかしながらシステムでこの2つの命題を完全に連動させて達成させることは、導入の面でも運用の面でも非常にハードルが高いので、インドネシアで製造業システムを導入する際には、まず「納期遅れせずきっちりと納品する」ことを優先し、それを実現しやすいUI/UX(ユーザーインターフェイスとユーザーエクスペリエンス)を備える必要があります。

生産活動の結果である生産実績をシステムに反映

昔、ベテランの製造業システムコンサルタントの方から「業務システムの肝はマスタと在庫です」と言われたことがあるのですが、インドネシアで業務システムを行う際にはその言葉の重みをより深く実感します。

在庫が正しくないと製造原価や売上原価の金額が間違ったものになるのはもちろんですが、在庫を元に作成する生産計画が間違ってしまい、その結果余分な在庫を作りすぎたり、生産が納品に足りず間に合わなくなったりするのです。

製造業システムの大枠の流れは、顧客から内示や受注オーダーを受けた営業部と生産管理部が、出荷スケジュールに遅れない製品の完成日ベースの基準生産計画を作成し、生産管理部が基準生産計画を達成するための部品レベルの生産計画を作成し、生産計画を細かくブレイクダウンした製造指図に対して、製造部が生産実績を入力します。

要は生産計画とか製造指図とかいうものは、最終的に製造部が顧客から指定された納期に遅れないよう製造実績を上げてくれるための事前準備(予測)に過ぎず、言ってしまえばシステム上では生産実績(結果)だけ正しく上げてくれれば、正しい在庫情報は得られるわけです。

むしろ生産計画と製造指図がシステムに組み込まれているがために、システムが複雑に見えて使いにくいものになっている可能性もあるわけで、インドネシアでは生産実績(結果)だけ入力することで、システム上で正しい在庫をキープすることを最初の目標とするほうが、システム導入の負荷と失敗のリスクが下がると言えます。

計画ベース、実績ベースのPSI表

インドネシアの二輪四輪産業に多い組立系のマスプロダクション工場における生産管理では、生産計画と負荷計画は表裏一体の関係にあり、生産計画が数量ベースで立案される以上、負荷計画も機械あたりの数量ベースで見たいと思うのが自然であり、一般的には日単位またはシフト単位での生産計画と負荷計画が求められます。

インドネシア人の計画作成担当者の頭の中では「今日(またはシフト)この機械で何個生産するか、何個分キャパオーバーするからその分を何日に生産するか、キャパが足りなければ何時間残業が必要か」という思考が働いており、システム上で生産数量(Production)、消費数量(SalesまたはDemand)、在庫数量(Inventory)を対比して見るためのPSI表が求められます。

計画は実績と対比して進捗を確認することに意味がありますので、例えば1週間分の計画を作成する場合、計画作成時に表示される数量はすべて現在庫数量に基づく予測ベースの数量であり、生産実績が入力されるたびに在庫数量の推移が変化し、次の1週間分の計画作成時にその時の現在庫数量に基づく予測ベースの数量にリセットされます。

インドネシアの計画系業務をシステム化する際には、分刻みの細かいスケジュール管理を目的とするよりも、日(シフト)単位で入力される生産実績に対応させて同じ単位で参照できるほうがシンプルで、現場の計画作成担当者に受け入れられやすいと考えます。