{"id":58131,"date":"2017-08-20T21:41:05","date_gmt":"2017-08-20T14:41:05","guid":{"rendered":"https:\/\/bahtera.jp\/kanban-process\/"},"modified":"2026-08-08T15:38:58","modified_gmt":"2026-08-08T08:38:58","slug":"kanban-process","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/kanban-process\/","title":{"rendered":"Pemanfaatan Metode Kanban dan MRP di Industri Manufaktur Jepang di Indonesia"},"content":{"rendered":"<p>Di industri manufaktur Jepang di Indonesia, sistem manajemen produksi diterapkan dengan menggunakan fungsi ekspansi kebutuhan MRP dari informasi prakiraan dan pesanan tetap untuk menghasilkan pesanan produksi. Produsen suku cadang otomotif terkait Toyota menghitung jumlah kanban dan menyesuaikan kelebihan atau kekurangan jumlah kanban yang beredar di lantai produksi.<\/p>\n\t\t\t\t<a href=\"https:\/\/bahtera.jp\/id\/manajemen-produksi\/\" class=\"st-cardlink\" aria-label=\"Sistem Manajemen Produksi di Indonesia\">\r\n\t\t\t\t<div class=\"kanren st-cardbox\" >\r\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<dl class=\"clearfix\">\r\n\t\t\t\t\t\t<dt class=\"st-card-img\">\r\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<img decoding=\"async\" width=\"150\" height=\"150\" src=\"https:\/\/bahtera.jp\/wp-content\/uploads\/2025\/03\/indonesia-4-150x150.png\" class=\"attachment-st_thumb150 size-st_thumb150 wp-post-image\" alt=\"Diagram terstruktur sistem manajemen produksi dan DX manufaktur di Indonesia\" srcset=\"https:\/\/bahtera.jp\/wp-content\/uploads\/2025\/03\/indonesia-4-150x150.png 150w, https:\/\/bahtera.jp\/wp-content\/uploads\/2025\/03\/indonesia-4-100x100.png 100w\" sizes=\"(max-width: 150px) 100vw, 150px\" \/>\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/dt>\r\n\t\t\t\t\t\t<dd>\r\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<p class=\"st-cardbox-t\">Sistem Manajemen Produksi di Indonesia<\/p>\r\n\t\t\t\t\t\t\t\r\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<div class=\"st-card-excerpt smanone\">\r\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<p>Prioritas utama dalam industri manufaktur adalah peningkatan produktivitas dan kepatuhan terhadap tenggat waktu. Memahami perbedaan antara biaya produksi,\u2026<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\r\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<p class=\"cardbox-more\">\u7d9a\u304d\u3092\u898b\u308b<\/p>\r\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/dd>\r\n\t\t\t\t\t<\/dl>\r\n\t\t\t\t<\/div>\r\n\t\t\t\t<\/a>\r\n\t\t\t\t\n<div class=\"article-point\" id=\"key-takeaways\">\n<h2 class=\"article-point-title\">Yang dipelajari dari artikel ini<\/h2>\n<ul>\n<li>Di industri manufaktur Jepang di Indonesia, MRP digunakan untuk menghasilkan pesanan produksi, dan manajemen produksi dilakukan dengan metode kanban.<\/li>\n<li>e-Kanban berfungsi sebagai instruksi pengiriman dari pelanggan dan mempromosikan keterkaitan seluruh rantai pasokan.<\/li>\n<li>Metode kanban adalah sistem tarik di mana hanya bagian yang digunakan di lantai produksi yang diambil oleh proses berikutnya dari proses sebelumnya.<\/li>\n<li>Jumlah kanban dihitung dengan mengalikan jumlah pemrosesan dan kebutuhan harian dengan waktu tunggu dan hari stok pengaman.<\/li>\n<li>Dalam Toyota Production System, metode kanban dan penjadwal digunakan bersama untuk mencapai manajemen produksi yang efisien.<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n<p><script type=\"application\/ld+json\" id=\"wprestapi-ai-jsonld\">{\"@context\":\"https:\/\/schema.org\",\"@graph\":[{\"@type\":\"BlogPosting\",\"@id\":\"https:\/\/bahtera.jp\/id\/kanban-process\/#article\",\"headline\":\"Pemanfaatan Metode Kanban dan MRP di Industri Manufaktur Jepang di Indonesia\",\"description\":\"Di industri manufaktur Jepang di Indonesia, MRP digunakan untuk menghasilkan pesanan produksi, dan manajemen produksi dilakukan dengan metode kanban\u2026\",\"mainEntityOfPage\":{\"@type\":\"WebPage\",\"@id\":\"https:\/\/bahtera.jp\/id\/kanban-process\/\"},\"inLanguage\":\"id\",\"datePublished\":\"2017-08-20T21:41:05\",\"dateModified\":\"2026-08-08T14:44:07\",\"author\":{\"@type\":\"Person\",\"name\":\"yamazou\"}},{\"@type\":\"ItemList\",\"@id\":\"https:\/\/bahtera.jp\/id\/kanban-process\/#key-takeaways\",\"name\":\"Yang dipelajari dari artikel ini\",\"itemListElement\":[{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":1,\"name\":\"Di industri manufaktur Jepang di Indonesia, MRP digunakan untuk menghasilkan pesanan produksi, dan manajemen produksi dilakukan dengan metode kanban.\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":2,\"name\":\"e-Kanban berfungsi sebagai instruksi pengiriman dari pelanggan dan mempromosikan keterkaitan seluruh rantai pasokan.\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":3,\"name\":\"Metode kanban adalah sistem tarik di mana hanya bagian yang digunakan di lantai produksi yang diambil oleh proses berikutnya dari proses sebelumnya.\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":4,\"name\":\"Jumlah kanban dihitung dengan mengalikan jumlah pemrosesan dan kebutuhan harian dengan waktu tunggu dan hari stok pengaman.\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":5,\"name\":\"Dalam Toyota Production System, metode kanban dan penjadwal digunakan bersama untuk mencapai manajemen produksi yang efisien.\"}]}]}<\/script><\/p>\n<h2>e-Kanban sebagai Instruksi Pengiriman dari Pelanggan<\/h2>\n<div class=\"graybox\">Beberapa produk kami bergerak dengan kanban.<\/div>\n<p>Saat mengunjungi perusahaan dagang dan manufaktur Jepang di Indonesia untuk mendengarkan persyaratan bisnis untuk pengenalan sistem, sering terdengar bahwa e-kanban dikirim melalui email setiap pagi dari pelanggan. Ini adalah instruksi pengiriman untuk pengiriman parsial terhadap pesanan tetap yang dirangkum di awal bulan. Jika total jumlah pengiriman dengan kanban tidak memenuhi jumlah pesanan tetap, perlu menutup pesanan di sistem.<\/p>\n<p>Perusahaan kami juga memesan barang atau bahan secara bulanan kepada pemasok, dan pengiriman dilakukan secara parsial sesuai dengan pergerakan kanban dari pelanggan, sehingga rantai pasokan antara pelanggan, perusahaan kami, dan pemasok dapat bergerak secara terkoordinasi.<\/p>\n<p>Kanban yang muncul dalam pesanan dan pengiriman perusahaan dagang diterbitkan dalam satuan BOX saat pengiriman parsial terhadap pesanan.<\/p>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruno\">\n<ol>\n<li>Kanban tiba dari pelanggan.<\/li>\n<li>Meminta pemasok untuk mengirimkan sesuai dengan kanban.<\/li>\n<li>Setelah menghabiskan kanban dari pelanggan bulan ini, menutup pesanan dan pesanan pembelian.<\/li>\n<\/ol>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Di sisi lain, kanban dalam proses yang muncul di lantai produksi diterbitkan dalam satuan BOX untuk pengambilan dan pemrosesan.<\/p>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruno\">\n<ol>\n<li>Pengiriman dilepas dan tertahan di area pengiriman.<\/li>\n<li>Dikembalikan ke area pemrosesan dan tertahan di area pemrosesan.<\/li>\n<li>Ketika mencapai titik pemrosesan, pemrosesan dimulai dan dimasukkan ke dalam BOX.<\/li>\n<li>Kembali ke langkah 2.<\/li>\n<\/ol>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Kanban dalam proses dibagi perannya menjadi kanban pengambilan (catatan pergerakan) dan kanban produksi (catatan produksi) yang mengalir di lantai produksi.<\/p>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruno\">\n<ol>\n<li>Pengiriman dilepas dan tertahan di area pengiriman (kanban pengambilan).<\/li>\n<li>Dikembalikan ke area pemrosesan (kanban pengambilan), BOX diambil (kanban pengambilan), dan tertahan di area pemrosesan (kanban produksi).<\/li>\n<li>Ketika mencapai titik pemrosesan, pemrosesan dimulai dan dimasukkan ke dalam BOX (kanban produksi).<\/li>\n<li>Kembali ke langkah 2.<\/li>\n<\/ol>\n<\/div>\n<\/div>\n<h2>Tujuan yang Sama dari Penerbitan Instruksi Produksi dengan MRP dan Perhitungan Jumlah Kanban<\/h2>\n<p>Instruksi produksi dan kanban keduanya didasarkan pada kebutuhan aktual sebagai hasil dari pelaksanaan MRP berdasarkan informasi prakiraan oleh departemen manajemen produksi. Instruksi produksi adalah konkretisasi rencana produksi dalam satuan kerja berdasarkan metode dorong. Di sisi lain, metode kanban adalah metode tarik di mana hanya bagian yang digunakan di lantai produksi yang diambil oleh proses berikutnya dari proses sebelumnya, dan menjadi entitas satuan kerja sebagai hasil akhir.<\/p>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruck\">\n<ul>\n<li>Total jumlah instruksi produksi = kebutuhan aktual &#8211; stok saat ini + stok pengaman<\/li>\n<li>Jumlah kanban x kapasitas BOX = jumlah pemrosesan + kebutuhan harian x (L\/T kanban + L\/T pemrosesan + hari stok pengaman)<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n<\/div>\n<p><img decoding=\"async\" alt=\"Alur kanban\" class=\"wp-image-102130 size-full aligncenter\" height=\"174\" src=\"https:\/\/bahtera.jp\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/kanban-flow-id.png\" width=\"696\"\/><\/p>\n<p>Total jumlah instruksi produksi yang ditambahkan dengan stok pengaman setelah dikurangi stok saat ini dari kebutuhan aktual dibandingkan dengan hasil dari kebutuhan harian yang diperoleh dengan membagi kebutuhan aktual dengan hari kerja, dikalikan dengan (L\/T kanban + L\/T pemrosesan + hari stok pengaman) dan ditambahkan dengan jumlah pemrosesan, akan ada perbedaan sebesar L\/T kanban yang tertahan di area pengiriman dan L\/T pemrosesan yang tertahan di area pemrosesan hingga mencapai titik pemrosesan. Kanban yang mengalir di dalam pabrik tertahan di tiga tempat berikut. Jumlah kanban bulanan secara teoritis dihitung sebagai berikut.<\/p>\n<div style=\"clear: both;\"><\/div>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruno\">\n<ol>\n<li>Bagian yang dilepas dan tertahan di area pengiriman (L\/T kanban) Masa idle dari pelepasan kanban di pengiriman hingga kembali ke lantai produksi<\/li>\n<li>Bagian yang tertahan hingga mencapai titik pemrosesan (L\/T pemrosesan) Masa hingga kanban di samping lantai produksi mencapai titik pemrosesan + masa untuk menyelesaikan jumlah lot pemrosesan<\/li>\n<li>Bagian yang dimasukkan ke dalam lot stok di lantai produksi atau gudang (stok pengaman) Tingkat stok yang tidak boleh dipotong selama N hari, dan jika stok pengaman = 0, maka operasi dapat berjalan dalam kondisi terbaik tanpa keterlambatan pengiriman dan tanpa stok, tetapi karena ini tidak aman, stok tambahan dipegang sebagai stok pengaman. Berdasarkan catatan penggunaan selama periode tertentu di masa lalu, rata-rata penggunaan dan variasi dihitung, dan jumlah yang cukup untuk tidak menyebabkan kekurangan secara statistik dipegang.<\/li>\n<\/ol>\n<\/div>\n<\/div>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruck\">\n<ul>\n<li>Variabel A = jumlah pemrosesan per kali (perlu perhitungan terpisah) B = kebutuhan per hari x = hari stok pengaman y = hari L\/T kanban z = hari L\/T pemrosesan p = kapasitas<\/li>\n<li>Jumlah kanban bulanan Roundup[{A + B x (x + y + z)} \/ p]<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Jumlah hari penundaan instruksi produksi harus sama secara teoritis dengan (hari stok pengaman + hari L\/T kanban + hari L\/T pemrosesan) dalam perhitungan kanban.<\/p>\n<p>&#8220;Jumlah kanban x kapasitas BOX&#8221; adalah hasil dari kebutuhan harian yang diperoleh dengan membagi total kebutuhan terhadap prakiraan dengan hari kerja, dikalikan dengan (L\/T kanban + L\/T pemrosesan + hari stok pengaman) dan ditambahkan dengan jumlah pemrosesan.<\/p>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruck\">\n<ul>\n<li>Tujuan perhitungan jumlah kanban adalah untuk mengetahui berapa banyak yang perlu ditambah (atau dikurangi) dari prakiraan bulan berikutnya terhadap jumlah rotasi bulan ini.<\/li>\n<li>Jumlah kanban dalam proses = {jumlah pemrosesan + (kebutuhan harian) x (L\/T kanban + L\/T pemrosesan + stok pengaman)} \/ kapasitas<\/li>\n<li>Jumlah pemrosesan adalah lot yang sedang diproses saat ini, dan L\/T kanban, L\/T pemrosesan, serta stok pengaman adalah lot yang tertahan di lantai produksi atau tempat penyimpanan.<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n<\/div>\n<div class=\"graybox\">\n<ol>\n<li>Menghitung kebutuhan harian Mengambil prakiraan bulanan dan melakukan ekspansi kebutuhan (L\/T = 0 hari) untuk menghitung total kebutuhan, kemudian membaginya dengan jumlah hari kerja.<\/li>\n<li>Menghitung berapa banyak yang dapat diambil dari satu coil\n<ul>\n<li>Berat coil standar (kg) = lebar plat (mm) x 3.4<\/li>\n<li>Berapa banyak yang dapat diambil dari satu coil = berat coil standar \/ berat per unit<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li>Menghitung jumlah pemrosesan (jumlah lot yang diproses per kali)\n<div class=\"maruck\">\n<ul>\n<li>Waktu pemrosesan berkelanjutan minimum (nilai master) Berapa lama mesin tidak ingin dihentikan (pengumpulan waktu operasi) \u21d2 jumlah pemrosesan = waktu pemrosesan berkelanjutan minimum \u00f7 waktu siklus<\/li>\n<li>Jumlah coil pemrosesan minimum (nilai master) Berapa banyak coil yang ingin dihabiskan (pengumpulan coil) \u21d2 jumlah pemrosesan = jumlah coil pemrosesan minimum x berapa banyak yang dapat diambil dari satu coil<\/li>\n<li>Jumlah hari pemrosesan minimum (nilai master) Berapa banyak hari yang ingin diproduksi secara bersamaan (pengumpulan hari pemrosesan) \u21d2 jumlah pemrosesan = jumlah hari pemrosesan minimum x kebutuhan harian<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n<p> Menerapkan yang memiliki jumlah coil pemrosesan terbanyak di antara ketiga kondisi tersebut.<\/li>\n<li>Jumlah kanban dalam proses (In-Process kanban)<\/li>\n<li>Jumlah kanban bahan (Material kanban)<\/li>\n<\/ol>\n<\/div>\n<h2>Dampak Penyebaran Hari Prakiraan terhadap Ekspansi Kebutuhan dan Perhitungan Beban<\/h2>\n<p>Data prakiraan bulanan yang diterima dari pelanggan, baik dijalankan MRP dengan tanggal akhir bulan sebagai tanggal pengiriman tanpa penyebaran hari, atau dijalankan dengan penyebaran hari, total kebutuhan yang dihitung dari ekspansi kebutuhan adalah sama.<\/p>\n<p><img decoding=\"async\" alt=\"MRP\" class=\"wp-image-102571 aligncenter\" height=\"176\" src=\"https:\/\/bahtera.jp\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/prod-child-MRP-1.png-id.png\" width=\"400\"\/><\/p>\n<p>Ketika perhitungan beban dilakukan dengan tanggal akhir bulan sebagai tanggal pengiriman, beban terhadap kapasitas lini pada tanggal akhir bulan dihitung. Namun, jika dilihat dalam satuan bulan, beban terhadap total hari kerja bulan dapat dikonfirmasi, dan ini sama dengan total beban yang dihitung dengan penyebaran hari.<\/p>\n<p class=\"field-note\" style=\"clear:both;width:100%;box-sizing:border-box;margin:18px 0 8px;padding:14px 16px 14px 18px;background:#fffaf3;border:1px solid #f0e0c8;border-left:5px solid #d97706;border-radius:6px;color:#3f3a32;line-height:1.75;\"><strong style=\"display:inline-block;margin-right:0.35em;color:#b45309;font-weight:700;\">Contoh:<\/strong> Ketika perhitungan beban dilakukan berdasarkan prakiraan mingguan, beban pada minggu awal bulan akan kurang karena tumpang tindih dengan bulan sebelumnya, dan beban pada minggu akhir bulan akan lebih karena tumpang tindih dengan bulan berikutnya. Oleh karena itu, menjumlahkan beban yang dihitung berdasarkan prakiraan mingguan tidak akan menjadi beban bulanan.<\/p>\n<p class=\"field-generalization\" style=\"clear:both;width:100%;box-sizing:border-box;margin:0 0 22px;padding:10px 14px 10px 16px;background:#f5f9fc;border-left:4px solid #2f80ed;border-radius:0 6px 6px 0;color:#1f2937;line-height:1.7;\">Poin: Beban berdasarkan prakiraan mingguan tidak dapat dijumlahkan secara sederhana menjadi beban bulanan, dan perlu dilakukan koreksi terpisah untuk bagian yang melintasi bulan pada awal dan akhir bulan.<\/p>\n<h2>Produksi yang Datar sebagai Prasyarat Dasar Operasi Metode Kanban<\/h2>\n<p>Metode kanban bertujuan untuk memasok hanya jumlah yang diperlukan dari barang yang diperlukan. Ini berfungsi secara efektif dalam proses yang dapat menangani lot kecil seperti ASSY dan pengelasan, tetapi dalam proses yang mengandalkan produksi lot seperti pembentukan dan pengepresan, perlu menumpuk dan mengonsumsi stok antara, dan ketika mencapai tingkat tertentu, perlu meminta produksi dengan kanban sinyal. Untuk membuat metode kanban berfungsi, diperlukan empat kondisi berikut.<\/p>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruno\">\n<ol>\n<li>Selalu memproduksi di proses sebelumnya hanya sebanyak yang diambil<\/li>\n<li>Produksi dan variasi produk yang datar<\/li>\n<li>100% produk berkualitas baik<\/li>\n<li>Kanban bergerak bersama dengan barang<\/li>\n<\/ol>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Orang di proses berikutnya diharapkan mengembalikan sejumlah kanban pengambilan dan meninggalkan kanban produksi untuk mempertahankan sistem produksi yang stabil. Untuk ini, penting untuk menghilangkan variasi dalam jumlah produksi dan jenis barang. Misalnya, produksi 100 unit hari ini dan 1 unit besok akan menyebabkan pemborosan dalam persiapan produksi dan meningkatkan biaya. Inilah alasan mengapa metode kanban mengasumsikan produksi yang datar.<\/p>\n<p>Produksi yang datar adalah membagi berbagai jenis produk secara merata untuk diproduksi, yang dibandingkan dengan produksi lot. Metode untuk mencapai ini termasuk yang berikut. Ketika produksi yang datar diperdalam, itu secara alami mendekati metode produksi satu unit.<\/p>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruno\">\n<ol>\n<li>Pengurangan waktu penggantian dengan pengaturan tunggal (mengubah pengaturan internal menjadi pengaturan eksternal, standarisasi pengaturan) (penggantian cetakan dalam waktu 10 menit)<\/li>\n<li>Pengembangan pekerja multi-keterampilan (pemain utilitas yang dapat menangani berbagai posisi)<\/li>\n<li>Lini memproduksi berbagai jenis produk secara bersamaan (produksi campuran)<\/li>\n<\/ol>\n<\/div>\n<\/div>\n<h2>Penggunaan Bersama Metode Kanban dan Penjadwal<\/h2>\n<p>MRP (Material Requirement Planning) adalah sistem tipe dorong yang diinstruksikan dari departemen manajemen produksi (PPIC) ke setiap proses secara bersamaan. Di sisi lain, metode kanban didasarkan pada produksi yang datar, dan instruksi produksi berdasarkan jumlah yang diperlukan (kanban) dari proses berikutnya mengalir dari proses akhir ke proses sebelumnya sebagai metode tarik.<\/p>\n<div class=\"graybox\">Total jumlah instruksi produksi yang dihitung dari ekspansi kebutuhan berdasarkan prakiraan \u2252 jumlah kanban x kapasitas<\/div>\n<p>Di pabrik yang mengadopsi Toyota Production System, proses berikutnya menggunakan e-kanban dari pelanggan sebagai pemicu, dan mengoperasikan kanban pengambilan dari proses berikutnya ke proses sebelumnya. Peningkatan atau penurunan jumlah produksi dan waktu mulai dikelola dengan menyesuaikan pengambilan kanban dari kotak kanban (kotak perataan).<\/p>\n<p>Di pabrik di mana pengambilan kanban ini telah mapan, meskipun penjadwal produksi mengeluarkan rencana produksi harian dan memberikannya ke lantai produksi, operator yang terbiasa dengan pengambilan kanban akan kesulitan untuk menyesuaikan. Metode kanban yang menanggapi permintaan dasar untuk memproduksi hanya yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan lebih cocok untuk proses akhir seperti ASSY dan pengelasan yang dapat menangani produksi lot kecil. Namun, dalam proses yang mengandalkan produksi lot besar seperti pembentukan dan pengepresan, perlu menumpuk stok antara hingga tingkat tertentu dan mengonsumsi dari proses berikutnya.<\/p>\n<p>Oleh karena itu, bahkan di pabrik di mana lantai produksi bergerak dengan metode kanban, ada pilihan untuk memperkenalkan penjadwal ke proses sebelumnya yang tidak dapat menanggapi pengambilan secara detail, dan mengontrol stok antara. Inti dari Toyota Production System, &#8220;metode kanban,&#8221; adalah sistem operasi di lantai produksi untuk melakukan produksi terhadap pesanan yang diterima. Hanya memproduksi sebanyak jumlah kanban yang diminta oleh proses berikutnya di proses sendiri.<\/p>\n<p>Jika ada pembatalan pesanan, kelebihan produksi dicegah dengan menyesuaikan kecepatan aliran kanban, tetapi jika ada pesanan tambahan atau keterlambatan produksi karena masalah mesin, produksi akan tertunda meskipun kanban mengalir.<\/p>\n<p>Metode kanban adalah sistem yang mengasumsikan kapasitas produksi yang cukup terhadap pesanan. Di produsen suku cadang yang memasok ke produsen mobil, semakin rendah tingkat subkontrak seperti &#8220;Tier2&#8221; dan &#8220;Tier3,&#8221; semakin besar fluktuasi permintaan, dan semakin sulit operasinya.<\/p>\n<p>Metode kanban adalah metode operasi yang dipimpin oleh lantai produksi yang berhenti setiap kali masalah terjadi dan melakukan kegiatan Kaizen melalui &#8220;5 Why&#8221; dan mengulangi perbaikan bulan berikutnya. Ini bukan sistem untuk menyelesaikan kelebihan beban sumber daya produksi terhadap fluktuasi pesanan, sehingga perlu sistem lain untuk menilai apakah produksi dapat dilakukan secara nyata.<\/p>\n<p>Penjadwal produksi melakukan ini, terutama menyesuaikan proses produksi yang menjadi bottleneck. Setelah perataan hingga tingkat tertentu pada unit peralatan, memastikan bahwa rencana yang dapat direalisasikan dapat dibuat, menghitung jumlah kanban yang diperlukan terhadap jumlah pesanan, dan operasi di lantai produksi diteruskan ke kanban.<\/p>\n<h2>Pengoperasian Penjadwal Produksi untuk Persiapan Produksi<\/h2>\n<p>Di pabrik Jepang di Indonesia, pengenalan penjadwal produksi dengan penggunaan bersama metode kanban menjadi tantangan besar. Ketika instruksi kerja dilakukan oleh kanban produksi, perlu memilih antara menghentikan metode kanban dan beralih ke penjadwal, atau menggunakan penjadwal untuk bagian selain instruksi kerja.<\/p>\n<p>Dalam metode kanban, &#8220;persiapan produksi dari prakiraan 3 bulan&#8221; biasanya dilakukan, dan persiapan produksi ini mencakup pekerjaan berikut.<\/p>\n<div class=\"graybox\">\n<div class=\"maruno\">\n<ol>\n<li>Menghitung kebutuhan dari informasi prakiraan dan mengatur bahan baku dan outsourcing<\/li>\n<li>Merencanakan kapasitas berdasarkan prakiraan sumber daya pabrik dari informasi prakiraan<\/li>\n<li>Visualisasi seluruh proses (optimalisasi keseluruhan)<\/li>\n<li>Manajemen pengiriman dari prakiraan (mundur) dan pesanan tetap (maju)<\/li>\n<li>Simulasi untuk memaksimalkan throughput<\/li>\n<li>Penataan ulang sumber daya di dalam pabrik<\/li>\n<\/ol>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Dengan menyerahkan instruksi kerja kepada kanban dan melakukan persiapan produksi di atas berdasarkan hasil penjadwal, penggunaan bersama metode kanban dan penjadwal menjadi mungkin. Di pabrik dengan fluktuasi permintaan yang rendah, instruksi kerja harian dapat dilakukan berdasarkan penilaian lantai produksi, tetapi jika fluktuasi permintaan sulit diprediksi, perlu dilakukan penjadwalan ulang dengan penjadwal untuk membuat rencana yang lebih akurat.<\/p>\n<h2>Pengoperasian Sistem yang Memperhatikan Stok Dalam Proses Maksimum dan Pengadaan Bahan Baku di Lantai Produksi<\/h2>\n<p>Di Indonesia, dampak pandemi COVID-19 menyebabkan pembelian dan produksi mobil terhenti. Jumlah produksi pada April 2020 turun 79,6% dibandingkan bulan yang sama tahun sebelumnya (104.847 unit \u21d2 21.434 unit), dan jumlah penjualan domestik turun 90,6% (84.059 unit \u21d2 7.871 unit), menyebabkan industri hilir yang besar termasuk produsen suku cadang mobil terhenti.<\/p>\n<p>Dalam situasi ekonomi yang lesu, yang penting adalah &#8220;mencegah kelebihan produksi&#8221; daripada &#8220;seberapa banyak yang dapat diproduksi&#8221;. Salah satu caranya adalah membuat rencana produksi yang tidak melebihi stok maksimum pada tahap pembuatan rencana produksi, dan memastikan bahwa jumlah rencana harian dikonsumsi secara pasti. Cara lainnya adalah menghentikan produksi jika item yang bersangkutan melebihi stok maksimum saat produksi dimulai, dan memproduksi dari item yang belum melebihi stok maksimum, yang telah menjadi stok dalam proses dari proses sebelumnya, untuk menjaga aliran produksi tetap berjalan.<\/p>\n<p>Sulit untuk mengotomatisasi rencana produksi yang tidak melebihi stok maksimum, dan keterlambatan rencana memiliki dampak besar pada proses berikutnya, sehingga perusahaan kami merekomendasikan sistem yang berfokus pada hasil. Untuk ini, diperlukan fungsi yang dapat memeriksa status stok di proses sendiri dan kemajuan proses sebelumnya.<\/p>\n<p>Selain itu, keterlambatan produksi tidak hanya disebabkan oleh faktor hulu seperti pesanan tambahan atau kerusakan mesin, tetapi juga oleh faktor hilir seperti keterlambatan pengadaan bahan baku yang menyebabkan kekurangan. Diperlukan pembuatan sistem yang mencegah keterlambatan pengiriman dengan mengalokasikan bahan baku di gudang terlebih dahulu untuk pesanan prioritas tinggi yang telah dikonfirmasi atau dijawab tanggal pengirimannya.<\/p>\n<h2>Jenis Metode Kanban<\/h2>\n<h3>Memisahkan Kanban Pengambilan dan Kanban Produksi<\/h3>\n<p>Kanban pengambilan secara jelas dipisahkan sebagai instruksi pergerakan, dan kanban produksi sebagai instruksi produksi. E-kanban dari pelanggan diganti dengan kanban pengambilan yang dimasukkan ke dalam BOX di area pengiriman, dan dikirim bersama dengan BOX ke pelanggan. Dalam hal ini, 1 BOX dikirim, dan diperiksa dengan slip pengiriman dan e-kanban. Kanban pengambilan yang diganti tertahan di kotak kanban.<\/p>\n<p><img decoding=\"async\" alt=\"Metode Kanban\" class=\"aligncenter wp-image-102411\" height=\"367\" src=\"https:\/\/bahtera.jp\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/prod-child-1-1751.png-id.png\" width=\"650\"\/><img decoding=\"async\" alt=\"Metode Kanban\" class=\"aligncenter wp-image-102417\" height=\"361\" src=\"https:\/\/bahtera.jp\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/prod-child-1-1753.png-id.png\" width=\"649\"\/><\/p>\n<p>Kanban pengambilan yang tertahan di kotak kanban di area pengiriman, ketika mencapai jumlah tertentu (dalam hal ini 2 lembar), dikembalikan ke tempat penyimpanan barang rakitan, dan diganti dengan kanban produksi yang dimasukkan ke dalam BOX. Kanban produksi dikembalikan ke kotak kanban, dan 2 BOX diambil ke area pengiriman.<\/p>\n<p>Kanban produksi yang tertahan di kotak kanban di area barang rakitan, ketika mencapai jumlah tertentu (dalam hal ini 4 lembar), dikembalikan ke area rakitan dan memulai pekerjaan rakitan. Di proses pembentukan sebelumnya, pekerjaan pembentukan dimulai dengan menggunakan kanban sinyal ketika stok minimum dipotong.<\/p>\n<h3>Menggabungkan Kanban Pengambilan dan Kanban Produksi menjadi Kanban Dalam Proses<\/h3>\n<p>Kanban pengambilan dan kanban produksi diperlakukan sebagai kanban dalam proses yang berputar di dalam proses yang sama. Alur dasar tetap sama, tetapi kanban dalam proses yang tertahan di area pengiriman, ketika mencapai jumlah tertentu (dalam hal ini 2 lembar), dikembalikan ke kotak kanban di tempat penyimpanan barang rakitan, dan 2 BOX diambil ke area pengiriman. Kanban dalam proses yang tertahan di kotak kanban di area barang rakitan, ketika mencapai jumlah tertentu (dalam hal ini 4 lembar), dikembalikan ke area rakitan dan memulai pekerjaan rakitan.<\/p>\n<p>Jumlah kanban adalah jumlah total (kanban pengambilan + kanban produksi) atau jumlah kanban dalam proses, dan dihitung sebagai berikut.<\/p>\n<div class=\"graybox\">Jumlah BOX yang dibutuhkan per hari x (L\/T kanban + L\/T pemrosesan + stok pengaman) = 1 x (2 + 4 + 0) = 6 lembar<\/div>\n<h2>Di Sisi Toyota, Diperlukan Pembuatan Rencana Pemasukan ke Lini yang Datar<\/h2>\n<p>Di pabrik perakitan akhir Toyota, penjadwalan &#8220;apa yang akan mengalir dalam urutan apa&#8221; dihitung dengan cermat setiap hari. Oleh karena itu, metode kanban tipe tarik yang mengambil hanya jumlah yang diperlukan dari barang yang diperlukan dari proses sebelumnya dan memproduksi hanya bagian yang kurang, dibandingkan dengan rencana produksi yang dibuat dengan MRP tipe dorong dari sisi organisasi manajemen.<\/p>\n<p>Untuk mewujudkan jadwal urutan pemasukan pabrik perakitan ini, instruksi pengiriman e-kanban (kanban pengambilan) yang dibagi menjadi 5 atau 6 kali sehari dikirim ke pabrik subkontraktor. Secara teoritis, pabrik subkontraktor tidak perlu membuat rencana produksi, tetapi diharapkan untuk menyediakan barang yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan. Oleh karena itu, dalam instruksi harian, jenis yang sama harus diratakan dalam jumlah yang sama, jika tidak, persiapan produksi seperti pengaturan personel dan penggantian lini tidak dapat mengikuti.<\/p>\n<p>Dalam metode kanban, selalu diperlukan sistem yang dapat memproduksi barang yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan, dan perlu menghilangkan variasi dalam jumlah produksi dan jenis barang. Misalnya, produksi 100 unit hari ini dan 1 unit besok akan menyebabkan banyak pemborosan dan meningkatkan biaya. Di sisi pabrik perakitan Toyota, meskipun ada banyak pesanan untuk jenis mobil yang sama, jadwal pemasukan ke lini campuran dibuat agar tidak melebihi kapasitas produksi lini sendiri dan pabrik subkontraktor.<\/p>\n<p>Pabrik subkontraktor tidak perlu membuat rencana produksi karena pabrik perakitan Toyota membuat rencana produksi yang cermat untuk perataan.<\/p>\n<h2>Pertanyaan Umum | Metode Kanban dan MRP<\/h2>\n<p>Poin-poin yang sering didengar di industri manufaktur Jepang di Indonesia dirangkum secara singkat sesuai dengan pengetahuan artikel ini.<\/p>\n<h3>Apa perbedaan antara instruksi produksi dan jumlah kanban?<\/h3>\n<p>Keduanya dapat dihitung dari ekspansi kebutuhan berdasarkan prakiraan, tetapi instruksi produksi adalah satuan kerja tipe dorong yang dikeluarkan dari departemen manajemen produksi ke lantai produksi. Kanban adalah hasil tipe tarik di mana proses berikutnya mengambil hanya bagian yang digunakan dari proses sebelumnya dan mengalir di lantai produksi.<\/p>\n<h3>Mengapa perataan diperlukan dalam metode kanban?<\/h3>\n<p>Karena variasi besar dalam jenis dan jumlah harian akan meningkatkan investasi peralatan dan pengaturan. Dalam perataan, berbagai jenis produk dibagi secara merata, dan diperlukan pengubahan pengaturan internal menjadi pengaturan eksternal dan pengembangan pekerja multi-keterampilan, dan jika diperdalam, mendekati produksi satu unit.<\/p>\n<h3>Apa arti penggunaan bersama penjadwal dalam operasi kanban?<\/h3>\n<p>Karena kanban saja memiliki batasan dalam menanggapi fluktuasi permintaan mendadak dan persiapan produksi (pengaturan bahan, perencanaan kapasitas). Perhitungan kebutuhan dari prakiraan dan perencanaan sumber daya dipenuhi oleh penjadwal, dan pengendalian kelebihan produksi di lantai produksi dilakukan oleh kanban, sehingga hibrida ini efektif.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Di industri manufaktur Jepang di Indonesia, MRP digunakan untuk menghasilkan pesanan produksi, dan manajemen produksi dilakukan dengan metode kanban\u2026<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":102260,"parent":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[688],"tags":[],"class_list":["post-58131","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-indonesia-production-control-system"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/58131","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=58131"}],"version-history":[{"count":9,"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/58131\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":102691,"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/58131\/revisions\/102691"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/media\/102260"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=58131"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=58131"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/bahtera.jp\/id\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=58131"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}