Production Control

Manajemen barcode potongan potongan, menghubungkan sistem ke potongan demi nomor lot

2011/12/25

システムと現品をロット番号で結びつける現品票をバーコードで管理する方法

Jika itu adalah produk seperti makanan yang memiliki waktu berbulan-bulan untuk melewati rantai pasokan dan masuk ke pasar sebelum tanggal kedaluwarsanya, maka kontrol lot mungkin penting, tetapi jika itu adalah produk yang memiliki waktu tunggu produksi yang singkat dan produk yang dikirim digunakan segera oleh pelanggan, lalu apa gunanya memiliki banyak kontrol pada sistem, sebenarnya menurut saya yang terbaik adalah mempertimbangkan apakah kontrol lot diperlukan pada sistem sebelum membuat keputusan.

Ikhtisar Manajemen Lot

Fungsi dari sistem manajemen lot adalah untuk "merekam pergerakan lot dari item yang sebenarnya oleh sistem", dan untuk tujuan ini, perlu untuk menempelkan potongan potongan yang dikeluarkan oleh sistem pada lot tersebut, dan untuk masuk hasil aktual dari setiap pergerakan item aktual ke dalam sistem menggunakan nomor lot sebagai kunci. Ini adalah slip potongan barang yang menghubungkan sistem dan potongan aktual dengan nomor lot.

Dalam sistem manajemen lot, kesadaran manusia untuk "memeriksa" lot input saat mengeluarkan instruksi manufaktur atau "memilih" lot input sebagai inventaris saat meningkatkan hasil produksi diintervensi dalam sistem. Sangat tidak mungkin untuk dimasukkan.

Manajemen lot utama adalah kontrol nomor seri. Metode ini cocok untuk produksi pesanan individu dan biayanya dapat ditentukan oleh biaya individu.

Tujuan Manajemen Lot

Apa tujuan dari manajemen lot di tempat pertama? Tidak ada artinya mengelola lot pada sistem jika informasinya tidak digunakan secara efektif dalam manajemen pabrik.

lot trace

Ketika produk cacat ditemukan oleh pelanggan, sistem melacak produk cacat untuk menentukan penyebab dan mengidentifikasi lot yang terkena dampak dan cakupan masalah, sehingga membatasi jumlah lot yang akan ditarik kembali dan mengurangi risiko penarikan kembali semua produk. Penting juga untuk memberikan "ketenangan pikiran" kepada pelanggan dan pemasok bahwa sejarah dapat dilacak.

Namun, ini hanya mungkin jika hasil aktual dimasukkan ke dalam sistem sesuai dengan pergerakan item sebenarnya, dan jika item aktual dan sistem identik.

Menjaga akurasi kontrol inventaris.

Hal ini memungkinkan Anda untuk mengelola penyimpangan antara kuantitas sistem dan kuantitas sebenarnya karena kesalahan penimbangan dan hilangnya item yang terjadi saat memasukkan hasil aktual dalam sistem kontrol produksi, dalam lot.

Namun, karena unit terkecil dari kuantitas persediaan adalah "lokasi", maka sulit untuk menghitung item sebenarnya untuk memastikan apakah nilai teoretisnya benar atau tidak. Menghitung jumlah persediaan di suatu lokasi adalah peristiwa besar yang disebut persediaan? Biasanya pekerjaan setengah hari atau sepanjang hari.

Di sisi lain, ketika Anda mencapai hasil dalam hal lot, adalah mungkin untuk memeriksa "berapa banyak unit dalam lot ini" untuk setiap pelanggan. Dengan kata lain, memeriksa jumlah lot untuk setiap pelanggan sama dengan terus-menerus memeriksa nilai teoretis dari seluruh inventaris dengan membagi peran untuk setiap pelanggan.

Akan lebih baik jika hasil dimasukkan dalam waktu nyata, tetapi pada kenyataannya, ada campuran proses di mana hasilnya tercermin dalam sistem pada hari berikutnya (shift malam dan kerja akhir pekan) dan proses di mana hasil direfleksikan stabil dalam waktu nyata (proses pengiriman). Ketika kontrol lot dilakukan pada sistem, kuantitas lot ditimpa oleh kuantitas sebenarnya pada proses selanjutnya, sehingga semakin lama prosesnya, semakin akurat kuantitas tersebut bertemu.

Format kode batang dan nomor lot

Kode batang biasanya muncul di label kotak dan slip hitungan potongan, jadi sulit untuk memutuskan apa yang akan disertakan dalam format kode batang saat mengelola kode batang. Nomor lot adalah suatu keharusan, tetapi Anda juga perlu mempertimbangkan apakah informasi yang diperlukan untuk didaftarkan di sistem sebagai yang sebenarnya dapat diperoleh dari kode batang itu sendiri atau dari nomor lot sebagai kunci.

Untuk sistem manajemen inventaris berbasis lokasi, kode item adalah kuncinya, tetapi jika manajemen lot diperlukan, seperti FIFO, setidaknya nomor lot dan kode item akan diperlukan untuk barcode untuk manajemen inventaris. Informasi lokasi tidak termasuk dalam barcode pada lembar hitungan potongan karena berubah tergantung pada tujuan aliran.

Nomor lot terdiri dari tanggal dan nomor seri, dan jika Anda ingin mengontrol hingga ke tingkat pengepakan, Anda akan memerlukan nomor pengepakan, dan jika Anda ingin menghindari kerumitan memasukkan jumlah saat memindai barcode, Anda juga perlu nomor masukan.

バーコードに最低限必要な情報

 

Manajemen lot barcode

The basis of field operations is FIFO (First-In First-Out), whether in the warehouse, manufacturing or shipping area, but whether or not this is managed in the system is another dimension. Of course, it is possible to implement FIFO in the inventory management system, but to operate it, the person in charge of inputting the information needs to select the correct lot without making a mistake when receiving and shipping, and the operational burden is much higher.

Inputs (Material IN)

Ketika palet diterima, sepotong slip dikeluarkan untuk jumlah kemasan (atau palet), dipindai, dan disimpan. Jika potongan potongan untuk lot yang sama semuanya sama, inventaris dikelola menggunakan "Kode Barang - Nomor Lot", dan jika manajemen diperlukan untuk setiap paket, itu adalah "Kode Barang - Nomor Lot - Nomor Gaya Paket".

Jika kontrol nomor rak digunakan, nomor rak harus dimasukkan atau dipindai pada saat penerimaan. Setelah memindai slip pengepakan pada saat menerima, pindai dari daftar nomor rak yang diberi kode batang atau pindai kode batang yang ditempelkan ke lokasi fisik nomor rak dan masuk ke gudang. Dalam hal ini, jumlah persediaan diatur oleh "kode barang - nomor lot - gaya pengepakan - nomor rak".

Material TRANSFER

Memindai jumlah barang yang banyak dan memindahkan material dari gudang ke area penyimpanan di tempat. Jika jumlah pengiriman tidak dimasukkan saat barcode dipindai, maka secara default, jumlah paket akan dipindahkan ke area penyimpanan di tempat.

Material input (material OUT)

Jika instruksi produksi tidak dimasukkan dengan benar, peringatan ditampilkan untuk mencegah input material yang salah. Jika material yang tersisa dikembalikan ke gudang setelah satu paket tidak digunakan, jumlah material yang tersisa dapat dimasukkan saat barcode dipindai.

Input of first process manufacturing results (WIP)

Pindai kode batang pada slip stok dan tambahkan kuantitas inventaris dalam proses, dan jika jumlah item dalam stok tidak dimasukkan, maka diasumsikan sebagai jumlah item dalam konsinyasi secara default.

WIP inventory transfer (WIP OUT Finished Goods IN)

Pindai bill of material, debit work-in-process dan pindahkan ke gudang Barang Jadi, dan jika jumlah pengiriman tidak dimasukkan, maka dianggap pengiriman kuantitas kiriman secara default.

Issue shipping instructions.

Mengubah status inventaris menjadi jumlah tunjangan untuk kuantitas yang akan dikirim.

Shipping (Finished Goods OUT)

Pindai bill of material dan debit Barang Jadi, beri tahu Anda jika Anda memindai bill of material yang tidak sesuai dengan petunjuk pengiriman.

ロットの流れ