受注に対するまとめ製造と製造に対するまとめ購買 【開始日ベースの受注予定表と製造予定表、完了日ベースのPSI表】

出荷7日分をまとめて製造する場合、受注オーダ品目である製品の出荷7日分を1製造ロットとしてまとめて製造指図を発行する」ということであり、まとめ対象である製造オーダ品目は最終工程の出力品目である製品になります。

同じように材料所要量10日分を1購買ロットとして購買指図を発行する場合、まとめ対象である購買オーダの出力品目は材料になります。

「受注1週間分」のまとめ生産

受注オーダは顧客からの出荷依頼（Delivery Schedule）であるため、まとめるなどの数量変更や修正を加えることはできませんが、受注オーダを満たす所要である基準生産計画（MPS）と、MPSを満たす製造オーダは工場内で自由にまとめることができます。

受注オーダから見た直近のロットまとめは、最終工程を通る製品の製造ロットであり、MPSから見た直近のロットまとめは仕掛品の製造ロットになります。

MRPにとっての元データであるMPSは製品の完成日ベースの製造オーダーですから、まとめるロットは前工程の仕掛品の製造ロットであり、APSにとっての元データは受注オーダですから、まとめるロットは前工程の製品の製造ロット、つまりMPSになります。

「出荷7日分をまとめて製造する」とは「受注オーダ品目である製品の出荷7日分を1製造ロットとしてまとめて製造指図を発行する」ということです。よってまとめ対象である製造オーダ品目は、最終工程の出力品目である製品であり、製品に対して以下を設定します。

「製造10日分」のまとめ購入

同じように材料所要量10日分を1購買ロットとして購買指図を発行する場合、まとめ対象である購買オーダの出力品目は材料であり、材料に対して以下の設定が必要になります。

受注予定表の製造残

前にも書きましたがインドネシアの工場でスケジューラーのデモを行なう場合、ローカル製造マネージャー受けが良い話題といえば能力計画と材料手配のデモです。

材料手配では所要量計算と発注タイミングの計算を行ないますが、これはシステム導入の成果物として目に見えるものであるのが理由だと思います。

個別受注生産（MTO）ではない限り、受注情報と基準生産計画(MRPのための製品完成日)はリンクしないのが一般的だと思います。

製品完成日から出荷日までの手番がゼロだと仮定すると、出荷日（内示・確定）に基づきMRPを回し生産計画を作成しますが、製造オーダ発行済みかつ未出荷の状態が製造残となります。

受注済みかつ未出荷を受注残と呼ぶのと同じです。

製造と供給の違い

MRPで製造L/Tを0日に設定している場合は供給日（IN）と需要日（OUT）が同じになるので製造予定表の製造とPSI表の供給が一致しますが、製造開始日と終了日が日をまたぐ場合は供給数量が生産能力によって日別に按分されます。

つまり製造は開始日ベース、供給は完了日ベースの考え方です。

生産計画の主要な成果物は製造予定表(月次生産計画)であり、いつ何を何個製造開始するかというものです。

PSI表（完了日ベースの需給在庫推移）

生産管理システム、販売管理システム、在庫管理システムの3つを生販在システムと1セットでまとめることがありますが、これはこの3つのシステムで供給（IN）－需要（OUT）＝現在庫（Balance）を管理できるからです。

もともとPSIは製品の需給推移の中での製品在庫数量を把握するのが目的であり、これはシンプルに製品や材料のINとOUTから在庫推移を算出します。

PSI表で製品に関しては製品実績（Production)、製品出荷（Sales）、在庫（Inventory）になりますが、材料の場合は材料入荷（Receipt）、材料消費（Consumption）、在庫（Inventory)が対応する。

実績ベースと計画ベースのPSI作成に必要なデータ

品目の供給（製造）と需要（消費）を見るには、その品目が出力される工程の「入庫」合計と、その品目が投入される工程の「出庫」合計を並べる必要があります。

生産管理システムで実績ベースのPSIを作成する場合は、製造実績テーブルと投入実績テーブルから該当品目を日別に集計しますが、スケジューラーで計画ベースのPSIを作成する場合は、作業出力指図と作業入力指図から該当品目を日別に集計します。